Kunieda and Muto [56] proposed the

Kunieda and Muto [56] proposed the multi-spark EDM method which was newly developed to obtain higher removal rates and lower energy consumption compared with conventional EDM. This technique is a modification of the basic EDM principle because in basic EDM, only single discharge is delivered for each electrical pulse. To set up multiple discharge points for each pulse two types of electrode design has been proposed by researchers. Mohri et al. [57] divided a tool electrode into multiple electrically insulated electrodes connected to the pulse generator through a resistor. In this case, after a discharge occurs in the gap between one of the divided electrodes and the workpiece, the gap voltages at other electrodes are maintained at the open circuit voltage level for a certain
period of time until the surface electric charge over these electrodes is redistributed or another discharge occurs. Therefore, finally discharge can occur at different electrodes simultaneously. Suzuki et al. [58] and Kubota et al. [59] proposed a twin electrode discharge system for the electric discharge dressing of metal bonded grinding wheels. Connecting the pulse generator to one of the two twin electrodes, the grinding wheel, and the other twin electrode serially formed the discharge circuit. In this system, for each pulse, two discharge points can be obtained simultaneously at both the gaps between the twin electrodes and the grinding wheel using only one pulse generator. Kunieda and Muto [56] used twin electrode discharge system as shown in Figure 6. The removal rate and energy efficiency were found higher than those of conventional EDM in which there is only one discharge point for each pulse.



Fig. 6. Principle of Multi-spark EDM [56]


Chen et al. [60] devised a new mechanism of cutting pipe combined with electrical discharge machining. This new mechanism was designed with multi electrode system controlled by planet gear system in die sinking EDM as shown in Figure 7. The newly developed mechanism resulted in both increase in material removal rate and relative electrode wear ratio for SUS 304 workpiece material. Influence of process parameters have been investigated on MRR for developed mechanism. The largest removal rate and the lowest electrode wear ratio were reported when workpieces rotate at 8 rpm.

Kết quả (Việt) 1:

Kunieda và Muto [56] đề xuất phương pháp EDM đa tia lửa vừa được phát triển để có được mức giá cao hơn loại bỏ và làm giảm tiêu thụ năng lượng so với thông thường EDM. Kỹ thuật này là một sửa đổi của các nguyên tắc cơ bản EDM, bởi vì trong cơ bản EDM, xả chỉ duy nhất phân phối cho mỗi xung điện. Để thiết lập nhiều xả điểm cho mỗi xung hai loại điện cực thiết kế đã được đề xuất bởi các nhà nghiên cứu. Mohri et al. [57] chia ra một công cụ cực nhiều cách ly điện cực kết nối với các mạch điện thông qua một điện trở. Trong trường hợp này, sau khi một xả xảy ra ở khoảng cách giữa một trong các điện cực chia và các phôi, voltages gap tại điện cực khác được duy trì ở mức điện áp mạch mở cho một số khoảng thời gian thời gian cho đến khi điện tích bề mặt hơn các điện cực tái phân phối hoặc xả khác xảy ra. Vì vậy, cuối cùng xả có thể xảy ra ở cực khác nhau cùng một lúc. Suzuki et al. [58] và Kubota et al. [59] đề xuất một hệ thống xả hai điện cực để mặc quần áo bằng tia lửa điện kim loại gắn kết mài bánh xe. Kết nối các máy phát điện pulse với một trong các điện cực hai đôi, các bánh xe nghiền và các điện cực sinh đôi khác serially thành mạch xả. Trong hệ thống này, cho mỗi xung, xả hai điểm có thể được lấy cùng một lúc ở cả những khoảng trống giữa các điện cực sinh đôi và các bánh xe nghiền bằng cách sử dụng chỉ có một mạch điện. Kunieda và Muto [56] sử dụng đôi điện cực xả hệ thống như minh hoạ trong hình 6. Loại bỏ các tỷ lệ và năng lượng hiệu quả đã được tìm thấy cao hơn so với thông thường EDM, trong đó có là xả chỉ có một điểm cho mỗi xung. Hình 6. Các nguyên tắc của đa tia lửa điện EDM [56] Chen et al. [60] nghĩ ra một cơ chế mới cắt ống kết hợp với điện xả gia công. Cơ chế mới này được thiết kế với nhiều hệ thống điện cực điều khiển bởi hệ thống bánh răng hành tinh chết chìm EDM như minh hoạ trong hình 7. Cơ chế mới được phát triển dẫn đến cả hai tăng tốc độ cắt bỏ vật liệu và tỉ lệ hao điện cực tương đối cho SUS 304 phôi nguyên liệu. Ảnh hưởng của các thông số quá trình đã được điều tra trên MRR cho phát triển cơ chế. Tốc độ cắt bỏ lớn nhất và tỷ lệ hao điện cực thấp nhất đã được báo cáo khi phôi xoay 8 rpm.

Kết quả (Việt) 2:

Kunieda và Muto [56] đề xuất phương pháp EDM đa tia lửa đã vừa được phát triển để có được giá bỏ cao hơn và tiêu thụ năng lượng thấp hơn so với EDM thông thường. Kỹ thuật này là một sửa đổi của các nguyên tắc cơ bản EDM vì trong EDM cơ bản, chỉ xả duy nhất được phân phối cho mỗi xung điện. Để thiết lập nhiều điểm xả cho mỗi xung hai loại thiết kế điện cực đã được đề xuất bởi các nhà nghiên cứu. Mohri et al. [57] chia một điện cực cụ thành nhiều điện cực cách điện kết nối với các máy phát xung qua một điện trở. Trong trường hợp này, sau khi xả xảy ra trong khoảng cách giữa một trong những điện cực chia và phôi, khoảng cách điện áp ở điện cực khác được duy trì ở các mạch cấp điện áp mở cho một số
khoảng thời gian cho đến khi điện tích bề mặt trên các điện cực là phân phối lại hoặc xả khác xảy ra. Vì vậy, cuối cùng xả có thể xảy ra tại các điện cực khác nhau cùng một lúc. Suzuki et al. [58] và Kubota et al. [59] đề xuất một hệ thống xả điện đôi cho băng phóng điện của kim loại ngoại quan bánh xe nghiền. Kết nối các máy phát xung để một trong hai điện cực sinh đôi, bánh xe mài, và các điện cực sinh đôi khác nối tiếp hình thành các mạch xả. Trong hệ thống này, mỗi xung, hai điểm xả có thể thu được đồng thời ở cả khoảng cách giữa các điện cực sinh đôi và mài bánh xe chỉ sử dụng một máy phát xung. Kunieda và Muto [56] sử dụng hệ thống xả điện cực đôi như trong hình 6. Tỷ lệ loại bỏ và hiệu quả năng lượng đã được tìm thấy cao hơn so với EDM thông thường, trong đó chỉ có một điểm xả cho mỗi xung.



Hình. 6. Nguyên tắc của Multi-spark EDM [56]


Chen et al. [60] đã phát minh ra một cơ chế mới của cắt ống kết hợp với công xả điện. Cơ chế mới này được thiết kế với hệ thống điện cực đa kiểm soát bởi hệ thống bánh răng hành tinh trong chết chìm EDM như thể hiện trong hình 7. Cơ chế mới được phát triển dẫn đến cả gia tăng tốc độ cắt bỏ vật liệu và tỷ lệ hao điện cực tương đối cho SUS 304 chất liệu phôi. Ảnh hưởng của các thông số quá trình đã được nghiên cứu trên MRR cho cơ chế phát triển. Tỷ lệ loại bỏ lớn nhất và tỷ lệ hao điện thấp nhất đã được báo cáo khi phôi xoay lúc 8 rpm.