By definition spray drying is the t

By definition spray drying is the transformation of feed from a fluid state into a dried
form by spraying the feed into a hot drying medium. It is a one step continuous processing
operation. The feed can be either a solution, suspension or a paste. The dried
product conforms to powder consisting of single particles or agglomerates, all depending
upon the physical and chemical properties of the feed and the dryer design and operation.
During the last three decades spray drying has undergone an intensive research
and development, so that modern equipment can meet the requirements to produce
a powder with tailor-made specifications required by the end-user.
Spray drying in the dairy industry dates back to around 1800, but it was not until 1850
that it became possible in major scale to dry the milk. All processes, however, required
addition of sugar, sulphuric acid or alkali, so that the end product could not be
considered pure.
One of the first spray drying patents was applied for in 1901 by the German Mr. Stauf
who sprayed the milk by means of nozzles into a chamber with warm air. The first real
break-through, however, was in USA in 1913, when the American Mr. Grey and the
Dane Mr. Jensen developed a nozzle spray dryer and started to produce and sell drying
installations on a commercial scale.
The first rotary atomizer was developed by the German Mr. Kraus in 1912, but not until
1933, when the Danish engineer Mr. Nyrop filed his world patent, this way of atomization
had a break-through.
After these pioneers had formed the basis for the modern dry milk industry the development
went fast, and the equipment installed nowadays is in most cases very sophisticated
and involves a highly technical and technological design.
A conventional spray dryer operates in the following way, see Fig. 38:
The feed is pumped from the product feed tank to the atomizing device which is located
in the air disperser in the top of the drying chamber. The drying air is drawn
from the atmosphere via a filter by a supply fan and is passed through the air heater to
the air disperser. The atomized droplets meet the hot air and the evaporation takes
place cooling the air at the same time. After the drying of the spray in the chamber,
the majority of the dried product falls to the bottom of the chamber and enters a
pneumatic conveying and cooling system. The fines, which are the particles with a
small diameter, will remain entrained in the air, and it is therefore necessary to pass
the air through cyclones for separation of fines. The fines leave the cyclone at the bottom
via a locking device and enters the pneumatic system, too. The air passes from the cyclone to the atmosphere via the exhaust fan. The two fractions of powder are
collected in the pneumatic system for conveying and cooling and are passed through a
cyclone for separation, after which they are bagged off. The instrumentation comprises
indication of the temperature of the inlet and outlet air, as well as automatic control
of the inlet temperature by altering the steam pressure, amount of oil or gas to the air
heater, and automatic control of the outlet temperature by altering the amount of feed
pumped to the atomizing device.
A conventional spray dryer consists of the following main components:
 Drying chamber (1)
 Hot air system and air distribution (2)
 Feed system (3)
 Atomizing device (4)
 Powder separation system (5)
 Pneumatic conveying and cooling system (6)
 Fluid bed after-drying/cooling (7)
 Instrumentation and automation (8)

Kết quả (Việt) 1:

Theo định nghĩa phun sấy là sự biến đổi của nguồn cấp dữ liệu từ một tiểu bang chất lỏng vào một khômẫu bằng phun các thức ăn thành một phương tiện thiết bị làm khô nóng. Đó là một một trong những bước chế biến liên tụchoạt động. Các thức ăn có thể là một giải pháp, đình chỉ hoặc một dán. Khôsản phẩm phù hợp với bột bao gồm đơn hạt hoặc agglomerates, tất cả tùy thuộctheo các tính chất vật lý và hóa học của thức ăn và thiết kế máy sấy và hoạt động.Trong ba thập kỷ qua phun khô đã trải qua một nghiên cứu chuyên sâuvà phát triển, do đó, trang thiết bị hiện đại có thể đáp ứng các yêu cầu để sản xuấtmột bột với thông số kỹ thuật thích hợp thực hiện theo yêu cầu của người dùng cuối.Phun làm khô trong ngành công nghiệp sữa khoảng 1800, nhưng nó đã không cho đến năm 1850nó trở thành có thể ở quy mô lớn để khô sữa. Tất cả các quy trình, Tuy nhiên, yêu cầubổ sung các đường, sulphuric axit hoặc kiềm, vì vậy mà sản phẩm cuối cùng không thểđược coi là tinh khiết.Một trong các bằng sáng chế thiết bị làm khô phun đầu tiên được áp dụng cho năm 1901 bởi Đức ông Staufngười phun sữa bằng phương pháp phun vào một buồng không khí ấm áp. Thực sự đầu tiênBreak-thông qua, Tuy nhiên, đã tại Hoa KỲ vào năm 1913, khi các ông người Mỹ màu xám và cácÔng Dane Jensen đã phát triển một vòi phun máy sấy và bắt đầu để sản xuất và bán sấy khôcài đặt trên một quy mô thương mại.Máy phun đầu tiên được phát triển bởi Kraus Đức ông năm 1912, nhưng không phải cho đến khinăm 1933, khi Đan các kỹ sư ông Nyrop đệ của mình trên thế giới bằng sáng chế, bằng cách này của atomizationcó một break-thông qua.Sau khi những người tiên phong đã thành lập cơ sở cho sự phát triển các ngành công nghiệp sữa bột hiện đạiđi nhanh, và các thiết bị được cài đặt hiện nay là trong nhiều trường hợp rất tinh vivà liên quan đến một thiết kế rất kỹ thuật và công nghệ.Thông thường phun máy sấy hoạt động trong các cách sau đây, xem hình 38:Nguồn cấp dữ liệu được bơm từ sản phẩm thức ăn tăng để các thiết bị atomizing mà nằmtrong disperser máy ở phía trên cùng của buồng sấy. Máy sấy được rút ratừ khí quyển thông qua một bộ lọc bởi một fan hâm mộ cung cấp và được truyền qua không khí nóng đểMáy disperser. Gặp gỡ các giọt phun khí nóng và sự bay hơi mấtnơi làm mát không khí tại cùng một thời gian. Sau khi sấy phun trong buồng,phần lớn các sản phẩm khô rơi xuống dưới cùng của buồng và đi vào mộtkhí nén truyền đạt và hệ thống làm mát. Các khoản tiền phạt, mà là các hạt với mộtđường kính nhỏ, sẽ vẫn bị cuốn theo trong không khí, và do đó cần thiết để vượt quakhông khí thông qua xoáy tách tiền phạt. Tiền phạt để lốc xoáy ở phía dướithông qua một thiết bị khóa và đi vào hệ thống khí nén, quá. Không khí đi từ cơn bão không khí qua quạt thông gió. Phân số hai của bộtthu thập trong hệ thống khí nén cho băng tải và làm mát và được thông qua thông qua mộtlốc xoáy tách, sau đó họ được ghi được bàn thắng ra. Thiết bị bao gồmdấu hiệu cho thấy nhiệt độ khí vào và ổ cắm máy, cũng như điều khiển tự độngnhiệt độ khí vào bằng cách thay đổi áp suất hơi nước, lượng dầu hoặc khí để không khínóng, và các điều khiển tự động nhiệt độ ổ cắm bằng cách thay đổi số tiền của các nguồn cấp dữ liệubơm vào thiết bị atomizing.Một máy sấy phun thông thường bao gồm các thành phần chính sau: Khô buồng (1) không khí nóng máy và hệ thống phân phối (2) nguồn cấp dữ liệu hệ thống (3) Atomizing thiết bị (4) Bột tách hệ thống (5) băng tải khí nén và làm mát hệ thống (6) chất lỏng giường sau-sấy/làm mát (7) đo lường và tự động hóa (8)

Kết quả (Việt) 2:

Bằng cách sấy phun định nghĩa là sự chuyển đổi của thức ăn từ một trạng thái chất lỏng vào một khô
dạng bằng cách phun thức ăn vào một môi trường khô nóng. Nó là một trong những bước chế biến liên tục
hoạt động. Các thức ăn có thể là một giải pháp, đình chỉ hoặc bột nhão. Các sấy khô
sản phẩm phù hợp bột gồm các hạt đơn lẻ hoặc agglomerates, tất cả tùy thuộc
vào đặc tính vật lý và hóa học của thức ăn và thiết kế máy sấy và hoạt động.
Trong suốt ba thập kỷ qua phun khô đã trải qua một nghiên cứu chuyên sâu
và phát triển, do đó thiết bị hiện đại có thể đáp ứng các yêu cầu để sản xuất
một loại bột với thông số kỹ thuật thích hợp thực hiện theo yêu cầu của người dùng cuối.
phun khô trong các ngành công nghiệp sữa ngày trở lại vào khoảng năm 1800, nhưng nó đã không được cho đến năm 1850
nó trở thành có thể ở quy mô lớn để làm khô sữa. Tất cả quá trình, tuy nhiên, cần
bổ sung đường, acid sulfuric hoặc kiềm, do đó sản phẩm cuối cùng không thể được
coi là tinh khiết.
Một trong những bằng sáng chế sấy phun đầu tiên được áp dụng cho năm 1901 do Đức Ông Stauf
người phun sữa bằng phương tiện vòi phun vào buồng với không khí ấm áp. Việc đầu tiên thực sự
đột phá, tuy nhiên, tại Mỹ vào năm 1913, khi Mỹ Ông Xám và
Dane Ông Jensen phát triển một máy sấy phun vòi phun và bắt đầu sản xuất và bán khô
cài đặt trên một quy mô thương mại.
Các phun quay đầu tiên là được phát triển bởi các Đức ông Kraus vào năm 1912, nhưng phải đến
năm 1933, khi các kỹ sư Đan Mạch ông Nyrop nộp bằng sáng chế thế giới của mình, theo cách này của sương
đã có một sự đột phá.
Sau khi những người tiên phong đã hình thành cơ sở cho ngành công nghiệp sữa khô hiện đại sự phát triển
đi nhanh chóng, và các thiết bị lắp đặt hiện nay là trong nhiều trường hợp rất phức tạp
và liên quan đến một thiết kế kỹ thuật cao và công nghệ.
một máy sấy phun thông thường hoạt động trong các cách sau đây, xem hình. 38:
Các thức ăn được bơm từ bể thức ăn sản phẩm cho các thiết bị phun mà nằm
ở phân tán không khí ở phía trên cùng của buồng sấy. Không khí khô được rút ra
từ không khí qua một bộ lọc bởi một fan hâm mộ cung và được đưa qua máy nóng lạnh để
sự phân tán không khí. Các giọt phun đáp ứng không khí nóng và bốc hơi mất
chỗ làm mát không khí cùng một lúc. Sau khi sấy khô của phun trong buồng,
phần lớn các sản phẩm khô rơi xuống tầng đáy của buồng và đi vào một
băng tải và hệ thống làm mát bằng khí nén. Tiền phạt, đó là những hạt có
đường kính nhỏ, sẽ vẫn bị cuốn theo trong không khí, và do đó nó là cần thiết để vượt qua
không khí qua lốc xoáy để tách riêng các khoản tiền phạt. Tiền phạt rời khỏi cơn bão ở phía dưới
thông qua một thiết bị khóa và đi vào hệ thống khí nén, quá. Không khí đi từ cơn bão vào khí quyển do quạt hút. Hai thành phần của bột được
thu thập trong hệ thống khí nén để truyền đạt và làm mát và được chuyển qua một
cơn lốc xoáy để tách, sau đó họ được đóng bao ra. Các thiết bị đo đạc bao gồm
dấu hiệu của nhiệt độ của nước vào và khí ra, cũng như điều khiển tự động
của nhiệt độ đầu vào bằng cách thay đổi áp suất hơi, lượng dầu hoặc khí để không khí
nóng, và điều khiển tự động của nhiệt độ đầu ra bằng cách thay đổi số tiền thức ăn
. bơm lên thiết bị phun
máy sấy phun thông thường bao gồm các thành phần chính sau đây:
 sấy buồng (1)
 hệ thống không khí và phân phối khí (2) Hot
hệ thống  feed (3)
thiết bị  phun (4)
 bột tách hệ thống (5)
 khí nén truyền đạt và hệ thống làm mát (6)
 giường chất lỏng sau khi sấy / làm mát (7)
 đo lường và tự động hóa (8)