3.2.2. A Transition to the Shelf Sy

3.2.2. A Transition to the Shelf System at the Maintenance Workshop
The use of no shelf systems at enterprises leads to the loss of time and therefore the loss of materials due to the
unavailability of any order. This disorganized state at the maintenance workshop causes extra workload for employees,
thereby decreasing their motivation. This also leads to the failure to solve the breakdowns just in time and causes the
factory to work with low productivity.
It was aimed to eliminate the above-mentioned disadvantages by using the methods of 5S and Kaizen out of the lean
manufacturing techniques at the enterprise. In the 5S method, first the materials were classified and these classified
materials were placed in some specific order. This order allows finding the materials easily and saving time. The
continuity of this system was ensured by standardizing it. Such advantages as:
x Placing the material onto the shelves properly and recording them,
x Classifying and placing the materials according to appropriate shelf areas,
x Preserving the material on the shelves under appropriate conditions until it is needed,
x Finding the desired material on the shelves easily and finding and maintaining it without spending time, and
x Not placing unnecessary orders for materials as inventory records are kept
are obtained through the new shelf system used. The new shelf systems bought in order to be used at the enterprise
are seen in Figure 3. These shelves were divided according to the sizes and numbers of the materials stored. The
shelves were labeled to place each material, and the labels were stuck on the shelves. Later on, all materials were
placed onto the labeled shelves. A map was prepared for the department where the shelves were located in order to
enable the employees to easily access the material they searched for. The employees can easily find the products they
want by means of this map, which reduces the losses of time. Hence, the durations of halts and costs resulting from
breakdowns in production will decrease.

Kết quả (Việt) 1:

3.2.2. một sự chuyển tiếp đến hệ thống kệ tại hội thảo bảo trìSử dụng không có hệ thống kệ tại các doanh nghiệp dẫn đến mất thời gian và do đó là sự mất mát của các tài liệu do cácunavailability của bất kỳ đơn đặt hàng. Tình trạng vô tổ chức này tại hội thảo bảo trì nguyên nhân phụ khối lượng công việc cho nhân viên,do đó làm giảm động lực của họ. Điều này cũng dẫn đến sự thất bại để giải quyết các sự cố chỉ trong thời gian và gây ra cácnhà máy để làm việc với năng suất thấp.Nó nhằm mục đích loại bỏ những nhược điểm trên bằng cách sử dụng phương pháp Kaizen và 5S ra khỏi leankỹ thuật sản xuất tại doanh nghiệp. Trong phương pháp 5S, lần đầu tiên tài liệu được phân loại và các phân loạivật liệu được đặt trong một số thứ tự cụ thể. Lệnh này cho phép tìm kiếm các tài liệu một cách dễ dàng và tiết kiệm thời gian. Cáctính liên tục của hệ thống này được đảm bảo bởi tiêu chuẩn hóa nó. Như vậy những ưu điểm như:x cách đặt vật chất lên kệ đúng và ghi chúng,x Classifying và cách đặt tài liệu theo các khu vực thích hợp kệ,x bảo quản các tài liệu trên các kệ trong điều kiện thích hợp cho đến khi nó là cần thiết,x việc tìm kiếm các tài liệu bạn muốn trên kệ dễ dàng và việc tìm kiếm và duy trì nó mà không cần tốn thời gian, vàx không đặt hàng không cần thiết cho các tài liệu như hồ sơ tồn kho được giữthu được thông qua hệ thống kệ mới sử dụng. Hệ thống kệ mới mua để được sử dụng tại các doanh nghiệpđược nhìn thấy trong hình 3. Các kệ được phân chia theo kích thước và số lượng các tài liệu lưu trữ. Cáckệ được gắn nhãn để đặt mỗi tài liệu, và các nhãn đã bị mắc kẹt trên kệ. Về sau, tất cả tài liệu đãĐặt lên kệ có nhãn. Bản đồ đã được chuẩn bị cho các tỉnh nơi các kệ đã được đặt đểcho phép nhân viên để dễ dàng truy cập vào các tài liệu mà họ tìm kiếm. Các nhân viên có thể dễ dàng tìm thấy các sản phẩm họmuốn bằng phương tiện của bản đồ này, làm giảm các thiệt hại của thời gian. Do đó, thời hạn của halts và chi phí phát sinh từsự cố trong sản xuất sẽ giảm.

Kết quả (Việt) 2:

3.2.2. Một chuyển tiếp vào hệ thống Kệ tại Hội thảo Bảo trì
Việc sử dụng không có hệ thống kệ tại các doanh nghiệp dẫn đến mất thời gian và do đó sự mất mát vật liệu do
không có số thứ tự bất kỳ. Trạng vô tổ chức này tại các xưởng bảo dưỡng gây thêm khối lượng công việc cho nhân viên,
qua đó làm giảm động lực của họ. Điều này cũng dẫn đến sự thất bại để giải quyết các sự cố chỉ trong thời gian và gây ra các
nhà máy để làm việc với năng suất thấp.
Nó là nhằm để loại bỏ những nhược điểm nêu trên bằng cách sử dụng các phương pháp 5S và Kaizen ra khỏi nạc
kỹ thuật sản xuất tại doanh nghiệp . Trong phương pháp 5S, đầu tiên các tài liệu đã được phân loại và phân loại các
vật liệu được đặt theo một trật tự nhất định. Lệnh này cho phép tìm kiếm các vật liệu dễ dàng và tiết kiệm thời gian. Các
tính liên tục của hệ thống này đã được bảo đảm bằng cách tiêu chuẩn hóa nó. Lợi thế như:
x Đặt vật chất lên kệ đúng và ghi lại chúng,
x Phân loại và đặt các vật liệu theo khu vực thềm thích hợp,
x Bảo tồn vật liệu trên các kệ hàng trong điều kiện thích hợp cho đến khi nó là cần thiết,
x Tìm kiếm tài liệu mong muốn trên kệ dễ dàng và việc tìm kiếm và duy trì nó mà không cần tốn thời gian, và
x Không đặt lệnh không cần thiết đối với nguyên liệu như hồ sơ kiểm kê được lưu giữ
thu được thông qua hệ thống kệ mới được sử dụng. Các hệ thống kệ mới mua để được sử dụng tại các doanh nghiệp
được thể hiện trong hình 3. Các kệ được chia theo các kích thước và số lượng các vật liệu được lưu trữ. Các
kệ được dán nhãn để đặt mỗi tài liệu, và các nhãn đã bị mắc kẹt trên các kệ. Sau đó, tất cả các tài liệu đã được
đặt lên kệ dán nhãn. Một bản đồ đã được chuẩn bị cho bộ phận nơi các kệ được bố trí để
cho phép các nhân viên để dễ dàng truy cập vào các tài liệu mà họ tìm kiếm. Các nhân viên có thể dễ dàng tìm thấy những sản phẩm mà họ
muốn bằng phương tiện của bản đồ này, làm giảm thiệt hại về thời gian. Do đó, thời lượng của tạm dừng và các chi phí phát sinh từ
sự cố trong sản xuất sẽ giảm.