With the temperature of the dischar

With the temperature of the discharges reaching 8000 to 12,000°C, metallurgical changes occur in the surface layer of the workpiece. Additionally
a thin recast layer of 1 µm at 5- µJ powers to 25 µm at high powers is formed.
Delpretti (1977) and Levy and Maggi (1990) claimed that the heat-affected
zone adjacent to the resolidified layer reaches 25 µm. Some annealing of
the workpiece can be expected in a zone just below the machined surface.
In addition, not all the workpiece material melted by the discharge is
expelled into the dielectric. The remaining melted material is quickly
chilled, primarily by heat conduction into the bulk of the workpiece, resulting in an exceedingly hard surface. The depth of the annealed layer is proportional to the amount of power used in the machining operation. It ranges
from 50 µm for finish cutting to approximately 200 µm for high metal
removal rates. The amount of annealing is usually about two points of
hardness below the parent metal for finish cutting. In the roughing cuts,
the annealing effect is approximately five points of hardness below the
parent metal (Fig. 5.16).
Choosing electrodes that produce more stable machining can reduce
the annealing effect. A finish cut removes the annealed material left by
the previous high-speed roughing. The altered surface layer, which is
produced during EDM, significantly lowers the fatigue strength of alloys.
The altered layer consists of a recast layer with or without microcracks,
some of which may extend into the base metal, plus metallurgical alterations such as rehardened and tempered layers, heat-affected zones, and
intergranular precipitates. Generally, during EDM roughing, the layer
showing microstructural changes, including a melted and resolidified
layer, is less than 0.127 mm deep, while during EDM finishing, it is less
than 0.075 mm. Posttreatment to restore the fatigue strength is recommended to follow EDM of critical or highly stressed surfaces. There
are several effective processes that accomplish restoration or even
enhancement of the fatigue properties. These methods include the
removal of the altered layers by low-stress grinding, chemical machining, and the addition of a metallurgical-type coating, reheat treatment,
and the application of shot peening.

Kết quả (Việt) 1:

Với nhiệt độ của nước đạt 8000 đến 12.000 ° C, luyện kim thay đổi xảy ra trong lớp bề mặt của các phôi. Ngoài ramột lớp mỏng làm lại tác phâm μm 1 lúc 5-µJ quyền hạn để 25 μm tại cao cường quốc được thành lập.Delpretti (1977) và Levy và Maggi (1990) tuyên bố rằng các nhiệt ảnh hưởngkhu vực tiếp giáp với các lớp resolidified đạt 25 μm. Một số làm cho deo củaCác phôi có thể được dự kiến trong khu vực ngay bên dưới bề mặt gia.Ngoài ra, không phải tất cả các vật liệu phôi tan chảy bởi việc xả làbị trục xuất vào lưỡng điện. Các vật liệu nóng chảy còn lại là một cách nhanh chóngướp lạnh, chủ yếu bởi các dẫn nhiệt vào phần lớn các phôi, kết quả là một bề mặt vượt khó. Độ sâu của các lớp annealed là tỷ lệ thuận với lượng điện sử dụng trong các hoạt động gia công. Nó dao độngtừ 50 μm kết thúc cắt vào khoảng 200 μm cao kim loạitỷ lệ bỏ. Số tiền của tôi thường là khoảng hai điểmđộ cứng bên dưới cho phụ huynh, kim loại kết thúc cắt. Trong việc cắt giảm roughing,Các hiệu ứng tôi là khoảng năm điểm của độ cứng bên dưới cácphụ huynh các kim loại (hình 5,16).Chọn điện cực sản xuất gia công máy ổn định hơn có thể làm giảmTôi có hiệu lực. Một kết thúc cắt bỏ vật liệu annealed doCác trước tốc độ cao roughing. Lớp bề mặt thay đổi, đó làsản xuất trong thời gian EDM, đáng kể làm giảm sức mạnh của sự mệt mỏi của hợp kim.Thay đổi lớp gồm một lớp làm lại tác phâm có hoặc không có microcracks,một số trong đó có thể mở rộng vào các kim loại cơ sở, cộng với sự thay đổi ngành luyện kim như rehardened và tempered lớp, khu vực ảnh hưởng nhiệt, vàintergranular kết tủa. Nói chung, trong thời gian EDM roughing, các lớpĐang hiển thị thay đổi microstructural, bao gồm cả một tan chảy và resolidifiedlớp, là ít hơn 0.127 mm sâu, trong khi trong thời gian EDM hoàn thiện, đó là ít hơnhơn 0.075 mm. Posttreatment để khôi phục lại mệt mỏi sức mạnh được khuyến khích theo EDM bề mặt quan trọng hoặc rất căng thẳng. Cócó một vài hiệu quả các quá trình thực hiện việc phục hồi hoặc thậm chítăng cường tính chất mệt mỏi. Những phương pháp này bao gồm cácloại bỏ các lớp thay đổi bởi căng thẳng thấp mài, gia công hoá học và bổ sung thêm một lớp luyện kim loại, điều trị reheat,và các ứng dụng của shot ShottoPiningu.

Kết quả (Việt) 2:

Với nhiệt độ của phóng đạt 8.000 đến 12.000 ° C, những thay đổi xảy ra trong luyện kim các lớp bề mặt của phôi. Ngoài ra
một lớp Recast mỏng 1 mm ở 5 cường quốc μJ đến 25 mm tại quyền hạn cao được hình thành.
Delpretti (1977) và Levy và Maggi (1990) yêu cầu bồi rằng nhiệt bị ảnh hưởng
khu vực tiếp giáp với lớp resolidified đạt 25 mm. Một số ủ của
phôi có thể được dự kiến trong một khu vực ngay dưới bề mặt gia công.
Ngoài ra, không phải tất cả các vật liệu phôi tan chảy bởi việc xả được
bắn vào trong điện môi. Các vật liệu nóng chảy còn lại là nhanh chóng
làm lạnh, chủ yếu là do truyền nhiệt vào số lượng lớn của phôi, kết quả là một bề mặt cực kỳ khó khăn. Độ sâu của lớp ủ là tỷ lệ thuận với lượng điện được sử dụng trong hoạt động gia công. Nó dao động
từ 50 micron cắt xong để khoảng 200 micron cho kim loại cao
tỷ lệ loại bỏ. Lượng ủ thường là khoảng hai điểm của
độ cứng bên dưới kim loại cha mẹ cắt kết thúc. Trong việc cắt giảm thô,
hiệu quả ủ là khoảng năm điểm của độ cứng bên dưới
kim loại cha mẹ (Hình. 5.16).
Lựa chọn điện cực sản xuất gia công ổn định hơn có thể làm giảm
tác dụng ủ. Một cắt kết thúc loại bỏ các vật liệu ủ lại bằng
các công thô tốc độ cao trước đó. Lớp bề mặt thay đổi, được
sản xuất trong EDM, làm giảm đáng kể độ bền mỏi của hợp kim.
Các lớp thay đổi bao gồm một lớp Recast có hoặc không có microcracks,
một số trong đó có thể mở rộng vào các kim loại cơ bản, cộng với sự thay đổi luyện kim như rehardened và nóng tính lớp, khu nhiệt bị ảnh hưởng, và
kết tủa giữa các hạt. Nói chung, trong EDM gia công thô, lớp
cho thấy những thay đổi cơ cấu vi, bao gồm một nóng chảy và resolidified
lớp, là sâu ít hơn 0,127 mm, trong khi trong EDM hoàn thiện, nó ít
hơn 0.075 mm. Sau điều trị để phục hồi sức mệt mỏi nên theo EDM bề mặt quan trọng hay căng thẳng cao. Có
một số quy trình hiệu quả thực hiện khôi phục hoặc thậm chí
tăng cường các tính mệt mỏi. Những phương pháp này bao gồm việc
loại bỏ các lớp thay đổi bởi ít căng thẳng mài, gia công hóa học, và thêm một lớp luyện kim loại, hâm nóng lại điều trị,
và các ứng dụng của bắn peening.