Stage 1: Magnetic Materials & Bondi

Stage 1: Magnetic Materials & Bonding Agents

It is feasible that future research will reveal other magnetic raw materials to be cheaper and/or more efficient than the ones used in the original experiments. It is also possible that other types of binder may improve the performance.

Stage 2: Weighing

In general, to produce efficient magnets the right amount of each element contained in the ferromagnetic powder is crucial. It is therefore reasonable to suggest that when mixing different types of powders an optimal weight ratio does exist that will produce a 'best' magnet.

At present, however, this weight ratio is not known for the powders used by Searl in his past experiments. Together with new magnetic materials and optimization of generator geometry, this is an area in which research efforts could be profitable.

In general, the amount of binder used should be as small as possible to achieve maximum mass density of bonded magnets. However, the possibility that the binder is taking an active part in the generation of the Searl-Effect must not be excluded. For instance, the dielectric properties of the binder may play an active role in the electromagnetic interactions taking place in the SEG. If that is the case, then a further amount of bonding material may be beneficial.

Stage 3: Mixing

The mixing is an important process which will decide the homogenity and reliability of the finished product. A homogeneous mixture can be achieved by using turbulent air flow inside the mixing container The experiments did show that an improved performance was achieved if all magnets for the same generator were made from the same batch.

Stage 4: Moulding

During the moulding process the compound- consisting of ferromagnetic powders. and thermoplastic binder is compressed and simultaneously cured by heating. Figure 8 illustrates the tool used for making 'blinds'. A 'blind' is an unmagnetized runner or plate/part of plate. When manufacturing large plates (Dp > 30 cm) it may be necessary to make them in segments rather than in one piece.

Figure 8


The figures given below should be considered as guidelines only, since correct data are not available regarding the influence of the moulding process on the Searl-Effect.

1. Pressure: 200-400 bars
2. Temperature: 150 C-200 C
3. Compression time: > 20 minutes.

Before releasing the pressure the mould must be allowed to cool.

Stage 5: Machining

This process can be bypassed if the weighing and moulding procedures are carried out correctly. However, it may be necessary to polish the cylindrical surface of runners and plates.

Stage 6: Inspection

Control of dimensions and surface finish.

Stage 7: Magnetization

Runners and plates are individually magnetized in a combined DC and AC-field during one on-off duty cycle. Figure 9 illustrates the magnetizing circuit.

Figure 9


The function of the automatic control switch (ACS) is to simultaneously switch on the DC-current, idc and the AC current, iac at such a time, t = ton, that the instantaneous value of the total magnetomotive force (MMF) is always positive. Thus:

MMF = idcN1 + iacN2 > 0

Where N1 is the number of turns in the DC-winding and N2 is the number of turns in the AC winding.

Figure 10 shows the total MMF as a function of time.

Figure 10


The magnetization coil consists of a DC winding containing approximately 200 turns of heavy copper wire and an AC winding containing approximately 10 turns of copper strip wound on top of the DC winding. Figure 11 shows a cross-section of the coil and its dimensions.

Figure 11



Recommended parameter values:

DC current, idc = 150 A to 180 A

AC current, iac = 0.1 to 0.2 A

Frequency, f = 1-3 MHz


Stage 8: Inspection

The purpose of this control is to test for the existence of and the correct spacing of the two pole tracks. The measurements can be made with a magnetic flux density meter in combination with a set of control magnets.

Stage 9: Assembling

The assembling procedure depends on the application. Used as a mechanical drive unit, the magnets must be mounted inside a framework and fitted to a drive shaft. Used as an electric power plant, induction coils must be fitted to the framework.

Kết quả (Việt) 1:

Giai đoạn 1: Từ vật liệu & đại lý liên kếtNó là khả thi trong tương lai nghiên cứu sẽ tiết lộ khác từ nguyên liệu để được rẻ hơn và/hoặc hiệu quả hơn so với những cái được sử dụng trong các thử nghiệm ban đầu. Nó cũng có thể rằng các loại chất kết dính có thể cải thiện hiệu suất.Giai đoạn 2: cân nặngNói chung, để sản xuất hiệu quả nam châm đúng số tiền của mỗi phần tử có trong bột sắt từ là rất quan trọng. Do đó là hợp lý để đề nghị rằng khi pha trộn các loại khác nhau của bột một tỷ lệ trọng lượng tối ưu tồn tại mà sẽ sản xuất một nam châm 'tốt nhất'.Hiện nay, Tuy nhiên, tỷ lệ trọng lượng này không được tìm thấy cho bột được sử dụng bởi Searl tại của mình qua thí nghiệm. Cùng với các vật liệu từ tính mới và tối ưu hóa của máy phát điện hình học, đây là một khu vực mà nghiên cứu nỗ lực có thể được lợi nhuận.Nói chung, số lượng các chất kết dính được sử dụng nên càng nhỏ càng tốt để đạt được mật độ khối lượng tối đa của kho ngoại quan nam châm. Tuy nhiên, khả năng rằng các chất kết dính tham gia một phần hoạt động trong thế hệ của Searl có hiệu lực phải không được loại trừ. Ví dụ, các tính chất điện môi của các chất kết dính có thể đóng một vai trò tích cực trong sự tương tác điện từ, diễn ra tại SEG. Nếu đó là trường hợp, sau đó một số tiền thêm của vật liệu liên kết có thể mang lại lợi ích.Giai đoạn 3: trộnCác pha trộn là một quá trình quan trọng mà sẽ quyết định homogenity và độ tin cậy của sản phẩm hoàn tất. Một hỗn hợp đồng nhất có thể đạt được bằng cách sử dụng lưu lượng hỗn loạn bên trong container trộn các thí nghiệm đã làm hiển thị một hiệu suất cải tiến đã đạt được nếu tất cả các nam châm cho cùng một máy phát điện đã được thực hiện từ cùng một lô.Giai đoạn 4: khuônTrong khuôn mẫu xử lý các hợp chất-bao gồm sắt từ bột. và chất kết dính nhựa nhiệt dẻo nén và đồng thời được chữa khỏi bằng hệ thống sưởi. Hình 8 minh họa công cụ được sử dụng cho việc thực hiện 'mù'. Một 'mù' là một á hậu unmagnetized hoặc tấm/một phần của mảng. Khi sản xuất tấm lớn (Dp > 30 cm) nó có thể là cần thiết để làm cho họ trong các phân đoạn hơn là trong một mảnh.Hình 8Các con số đưa ra dưới đây nên được coi là nguyên tắc chỉ, vì dữ liệu chính xác là không có liên quan đến ảnh hưởng của quá trình đúc trên Searl có hiệu lực.1. áp lực: 200-400 quán Bar 2. nhiệt độ: 150 C - 200 C 3. nén thời gian: > 20 phút.Trước khi phát hành áp lực khuôn phải được cho phép để nguội.Giai đoạn 5: gia côngQuá trình này có thể được bỏ qua nếu các thủ tục nặng và khuôn đó được thực hiện một cách chính xác. Tuy nhiên, nó có thể là cần thiết để đánh bóng bề mặt hình trụ của vận động viên và tấm.Giai đoạn 6: kiểm traKiểm soát của kích thước và bề mặt kết thúc.Giai đoạn 7: từ hóaVận động viên và tấm được cá nhân từ hoá trong một lĩnh vực AC và DC kết hợp trong một ngày-off duty chu kỳ. Hình 9 minh hoạ các vi mạch magnetizing.Hình 9Chức năng chuyển đổi tự động kiểm soát (ACS) là đồng thời chuyển đổi DC-hiện tại, idc và AC hiện tại, iac tại một thời gian, t = tấn, giá trị tức thời của tất cả đỏi magnetomotive force (MMF) luôn luôn là tích cực. Vì vậy:MMF = idcN1 + iacN2 > 0Nơi N1 laø soá löôïng rẽ trong DC-quanh co và N2 laø soá löôïng rẽ trong quanh co AC.Hình 10 cho thấy tất cả MMF là một chức năng của thời gian.Hình 10Các cuộn dây từ hóa bao gồm một DC xoắn ốc có khoảng 200 lượt dây đồng nặng và một AC xoắn ốc có chứa khoảng 10 lần lượt của đồng dải vết thương trên đầu trang của uốn lượn DC. Hình 11 cho thấy một mặt cắt ngang của các cuộn dây và kích thước của nó.Hình 11Giá trị tham số được đề nghị:Idc hiện tại, DC = 150 A để 180 AAC hiện tại, iac = 0,1 tới 0,2 ATần số, f = 1-3 MHzGiai đoạn 8: kiểm traMục đích của kiểm soát này là để kiểm tra sự tồn tại của và khoảng cách chính xác của các bài hát hai cực. Các số đo có thể được thực hiện với một mét từ thông mật độ kết hợp với một bộ điều khiển nam châm.Giai đoạn 9: lắp rápQuy trình assembling phụ thuộc vào ứng dụng. Được sử dụng như một đơn vị cơ khí drive, các nam châm phải được đặt bên trong một khuôn khổ và trang bị cho một ổ trục. Được sử dụng như là một nhà máy điện điện, cuộn dây cảm ứng phải được trang bị cho khuôn khổ.

Kết quả (Việt) 2:

Giai đoạn 1: Vật liệu từ & Bonding Agent Đó là điều khả thi nghiên cứu trong tương lai sẽ tiết lộ nguyên vật liệu từ tính khác để được rẻ hơn và / hoặc hiệu quả hơn so với những người sử dụng trong các thí nghiệm ban đầu. Nó cũng có thể là các loại chất kết dính có thể cải thiện hiệu suất. Giai đoạn 2: Cân Nói chung, để sản xuất nam châm hiệu quả số tiền phải của mỗi phần tử chứa trong bột sắt từ là rất quan trọng. Do đó, nó là hợp lý để cho rằng khi pha trộn các loại bột một tỷ lệ trọng lượng tối ưu không tồn tại mà sẽ tạo ra một 'tốt nhất' nam châm. Hiện nay, tuy nhiên, tỷ lệ trọng lượng này không được biết đến với các loại bột được sử dụng bởi Searl trong các thí nghiệm quá khứ của mình. Cùng với các vật liệu từ tính mới và tối ưu hóa hình học máy phát điện, đây là một lĩnh vực mà các nỗ lực nghiên cứu có thể được lợi nhuận. Nói chung, lượng chất kết dính sử dụng nên càng nhỏ càng tốt để đạt được mật độ khối lượng tối đa của nam châm ngoại quan. Tuy nhiên, khả năng các chất kết dính là dùng một phần tích cực trong thế hệ của Searl-Effect phải không bị loại trừ. Ví dụ, các tính chất điện môi của chất kết dính có thể đóng một vai trò tích cực trong các tương tác điện diễn ra trong SEG. Nếu đó là trường hợp, sau đó một số tiền thêm vật liệu liên kết có thể có ích. Giai đoạn 3: Trộn Sự pha trộn là một quá trình quan trọng sẽ quyết định homogenity và độ tin cậy của sản phẩm. Một hỗn hợp đồng nhất có thể đạt được bằng cách sử dụng dòng chảy không khí hỗn loạn bên trong container trộn Các thí nghiệm đã cho thấy rằng một hiệu suất được cải thiện đã đạt được nếu tất cả các nam châm cho các máy phát điện cùng đã được thực hiện từ cùng một lô. Giai đoạn 4: Đúc Trong quá trình đúc các compound- gồm bột sắt từ. và chất kết dính nhựa nhiệt dẻo là nén và đồng thời chữa khỏi bằng cách nung nóng. Hình 8 minh họa công cụ được sử dụng để làm cho 'rèm'. A 'mù' là một Á hậu unmagnetized hoặc tấm / một phần của tấm. Khi sản xuất tấm lớn (Dp> 30 cm) có thể cần thiết để làm cho họ trong phân khúc chứ không phải trong một mảnh. Hình 8 Các số liệu đưa ra dưới đây nên được coi như chỉ hướng dẫn, kể từ khi dữ liệu chính xác là không có liên quan đến các ảnh hưởng của việc đúc quá trình trên Searl-Effect. 1. Áp suất: 200-400 thanh 2. Nhiệt độ: 150 C-200 C 3. > 20 phút: thời gian nén. Trước khi giải phóng áp lực khuôn phải được cho phép để làm mát. Giai đoạn 5: công trình này có thể được bỏ qua nếu thủ tục cân và khuôn được thực hiện một cách chính xác. Tuy nhiên, nó có thể là cần thiết để đánh bóng bề mặt hình trụ của vận động viên và các tấm. Giai đoạn 6: Kiểm tra . Kiểm soát kích thước và bề mặt kết thúc Giai đoạn 7: từ hóa Runners và tấm được từ hóa riêng rẽ trong một DC và AC-lĩnh vực kết hợp trong một on-off chu kỳ nhiệm vụ. Hình 9 minh họa các mạch từ hóa. Hình 9 Chức năng của các công tắc điều khiển tự động (ACS) là đồng thời chuyển đổi trên các DC hiện nay, IDC và AC hiện tại, IAC tại một thời điểm như vậy, t = tấn, rằng giá trị tức thời của tổng lực từ động (MMF) luôn luôn là tích cực. Như vậy: MMF = idcN1 + iacN2> 0 đâu N1 là số vòng trong DC-quanh co và N2 là số vòng trong AC quanh co. Hình 10 cho thấy tổng MMF như một hàm của thời gian. Hình 10 Các cuộn dây từ hóa bao gồm một cuộn dây DC có chứa khoảng 200 vòng dây đồng nặng và một cuộn dây AC có chứa khoảng 10 lượt vết thương dải đồng trên đầu trang của các DC quanh co. Hình 11 cho thấy một mặt cắt ngang của cuộn dây và kích thước của nó. Hình 11 đề nghị tham số giá trị: DC hiện tại, idc = 150 A 180 A AC hiện tại, IAC = 0,1-0,2 A Tần số, f = 1-3 MHz Giai đoạn 8: Kiểm tra Mục đích của kiểm soát này là để kiểm tra sự tồn tại của và khoảng cách chính xác của hai bài hát cực. Các phép đo có thể được thực hiện với một mật độ từ thông mét trong sự kết hợp với một bộ nam châm kiểm soát. Giai đoạn 9: Lắp ráp Thủ tục lắp ráp phụ thuộc vào ứng dụng. Được sử dụng như một ổ đĩa đơn vị cơ khí, nam châm phải được gắn bên trong một khuôn khổ và được gắn vào một ổ trục. Được sử dụng như là một nhà máy điện, cuộn dây cảm ứng phải được gắn vào khuôn khổ.