Assembly lines are production syste

Assembly lines are production systems developed to meet the requirements of mankind, which continue to grow day by day. The demand for greater product variability and shorter life cycles has caused traditional production methods to be replaced with assembly lines. The aims of these systems are to manufacture products at production rates in the shortest time, in the most productive way, cheaply and with the quality required. Since assembly line balancing is an NP-hard problem, some heuristic methods are still needed to solve large scale assembly line balancing problems. An assembly line consists of a number of workstations which are arranged along a conveyor belt, or similar material transportation equipment, in order to obtain a sequence of finished product types. The work pieces are
moved from station to station and at each one certain operations are performed in view of some constraints. The first primary constraint is the cycle time. The cycle time is the time interval between finishing two units or the maximum available time for the production of any work piece at any workstation. Assembly line exists when we assemble or handle any device or product in a planned, sequential manner with two or more operators performing tasks of repetitive work at established workstation (Milas, 1990). When the products have many
operations and the demand is high the process of balancing the line becomes more difficult. There are two types of optimization problems for the line-balancing problem (Ajenbit, 1998). In Type I, the cycle-time (maximum amount of time units that can be spent at each workstation) is fixed and the objective is to minimize the required number of workstations. The Type II attempts to minimize the maximum cycle-time given a fixed number of workstations. This research paper will adopt the Type I problem. The overall objective of this paper is to improve productivity through line balancing by minimizing both labour and idle times on the production line.

Kết quả (Việt) 1:

Dây chuyền lắp ráp là hệ thống sản xuất phát triển để đáp ứng các yêu cầu của nhân loại, mà tiếp tục phát triển từng ngày. Nhu cầu lớn hơn sản phẩm biến đổi và chu kỳ cuộc sống ngắn hơn đã gây ra các phương pháp sản xuất truyền thống được thay thế với các dây chuyền lắp ráp. Mục tiêu của các hệ thống này là sản xuất tại mức sản xuất trong thời gian ngắn nhất, theo cách hiệu quả nhất, với giá rẻ và chất lượng cần thiết. Kể từ khi lắp ráp dòng cân bằng là một vấn đề khó NP, một số phương pháp heuristic vẫn là cần thiết để giải quyết các vấn đề cân bằng dây chuyền lắp ráp quy mô lớn. Một dây chuyền lắp ráp bao gồm một số máy trạm làm việc được sắp xếp dọc theo một dây chuyền, hay tương tự thiết bị vận chuyển vật liệu, để có được một trình tự của các loại sản phẩm hoàn tất. Các mảnh làm việc chuyển từ ga đến ga và mỗi một trong một số hoạt động được thực hiện theo quan điểm của một số hạn chế. Các hạn chế đầu tiên chính là thời gian chu kỳ. Thời gian chu kỳ là khoảng thời gian giữa hai đơn vị khi kết thúc hoặc có thời gian tối đa để sản xuất bất kỳ mảnh làm việc tại bất kỳ trạm làm việc. Dây chuyền lắp ráp tồn tại khi chúng tôi lắp ráp hoặc xử lý bất kỳ thiết bị hoặc sản phẩm một cách tuần tự lên kế hoạch với hai hay nhiều hoạt động thực hiện các nhiệm vụ lặp đi lặp lại làm việc tại trạm làm việc được thành lập (Milas, năm 1990). Khi các sản phẩm có nhiều hoạt động và nhu cầu là cao quá trình cân bằng dòng trở nên khó khăn hơn. Hiện có hai loại của các vấn đề tối ưu hóa cho các vấn đề cân bằng dây (Ajenbit, 1998). Trong loại I, chu kỳ thời gian (tối đa số tiền đơn vị thời gian có thể được dành tại mỗi trạm làm việc) cố định và mục tiêu là để giảm thiểu số lượng yêu cầu của máy trạm. Loại II nỗ lực để giảm thiểu chu kỳ-thời gian tối đa cho số lượng máy trạm cố định. Bài nghiên cứu này sẽ áp dụng các loại tôi có vấn đề. Mục tiêu tổng thể của giấy này là để cải thiện năng suất thông qua dòng cân bằng bằng cách giảm thiểu thời gian lao động và nhàn rỗi trên dây chuyền sản xuất.

Kết quả (Việt) 2:

Dây chuyền lắp ráp các hệ thống sản xuất phát triển để đáp ứng các yêu cầu của nhân loại, trong đó tiếp tục phát triển từng ngày. Phương pháp sản xuất truyền thống các nhu cầu đa dạng sản phẩm lớn hơn và chu kỳ sống ngắn hơn đã gây ra để được thay thế bằng dây chuyền lắp ráp. Mục đích của các hệ thống này là sản xuất các sản phẩm ở mức sản xuất trong thời gian ngắn nhất, theo cách hiệu quả nhất, với giá rẻ và với yêu cầu chất lượng. Kể từ khi cân bằng dây chuyền lắp ráp là một vấn đề NP-khó khăn, một số phương pháp heuristic được vẫn còn cần thiết để giải quyết các vấn đề lắp ráp quy mô cân bằng dòng lớn. Một dây chuyền lắp ráp bao gồm một số máy trạm được bố trí dọc theo một dây chuyền, thiết bị vận chuyển vật liệu tương tự, để có được một chuỗi các loại sản phẩm hoàn thành. Những mảnh làm việc được
chuyển từ nhà ga đến trạm và ở mỗi một hoạt động nhất định được thực hiện theo quan điểm của một số hạn chế. Hạn chế chính đầu tiên là thời gian chu kỳ. Thời gian chu kỳ là khoảng thời gian giữa hai kết thúc đơn vị, thời gian tối đa có sẵn để sản xuất bất kỳ mảnh làm việc tại bất kỳ máy trạm. Dây chuyền sản xuất tồn tại khi chúng tôi lắp ráp hay xử lý bất kỳ thiết bị hoặc sản phẩm trong một kế hoạch, cách tuần tự với hai hoặc nhiều nhà khai thác thực hiện nhiệm vụ của công việc lặp đi lặp lại tại máy trạm được thành lập (Milas, 1990). Khi các sản phẩm có nhiều
hoạt động và nhu cầu cao quá trình cân bằng các dòng trở nên khó khăn hơn. Có hai loại của các vấn đề tối ưu hóa cho các vấn đề dòng cân bằng (Ajenbit, 1998). Trong loại I, chu kỳ thời gian (số tiền tối đa của các đơn vị thời gian có thể được chi tiêu tại mỗi máy trạm) là cố định và mục tiêu là để giảm thiểu số lượng yêu cầu của máy trạm. Type II nỗ lực để giảm thiểu tối đa thời gian chu kỳ cho một số cố định của các máy trạm. Bài nghiên cứu này sẽ thông qua các vấn đề loại I. Mục tiêu tổng quát của bài viết này là để nâng cao năng suất thông qua cân bằng dòng bằng cách giảm thiểu cả lao động và thời gian nhàn rỗi trên dây chuyền sản xuất.