Process[edit]Industrial laser cutti

Process[edit]

Industrial laser cutting of steel with cutting instructions programmed through the CNC interface
Generation of the laser beam involves stimulating a lasing material by electrical discharges or lamps within a closed container. As the lasing material is stimulated, the beam is reflected internally by means of a partial mirror, until it achieves sufficient energy to escape as a stream of monochromatic coherent light. Mirrors or fiber optics are typically used to direct the coherent light to a lens, which focuses the light at the work zone. The narrowest part of the focused beam is generally less than 0.0125 inches (0.32 mm). in diameter. Depending upon material thickness, kerf widths as small as 0.004 inches (0.10 mm) are possible.[5] In order to be able to start cutting from somewhere other than the edge, a pierce is done before every cut. Piercing usually involves a high-power pulsed laser beam which slowly makes a hole in the material, taking around 5–15 seconds for 0.5-inch-thick (13 mm) stainless steel, for example.

The parallel rays of coherent light from the laser source often fall in the range between 0.06–0.08 inches (1.5–2.0 mm) in diameter. This beam is normally focused and intensified by a lens or a mirror to a very small spot of about 0.001 inches (0.025 mm) to create a very intense laser beam. In order to achieve the smoothest possible finish during contour cutting, the direction of beam polarization must be rotated as it goes around the periphery of a contoured workpiece. For sheet metal cutting, the focal length is usually 1.5–3 inches (38–76 mm).[6]

Advantages of laser cutting over mechanical cutting include easier workholding and reduced contamination of workpiece (since there is no cutting edge which can become contaminated by the material or contaminate the material). Precision may be better, since the laser beam does not wear during the process. There is also a reduced chance of warping the material that is being cut, as laser systems have a small heat-affected zone. Some materials are also very difficult or impossible to cut by more traditional means.

Laser cutting for metals has the advantages over plasma cutting of being more precise and using less energy when cutting sheet metal; however, most industrial lasers cannot cut through the greater metal thickness that plasma can. Newer lasers machines operating at higher power (6000 watts, as contrasted with early laser cutting machines' 1500 watt ratings) are approaching plasma machines in their ability to cut through thick materials, but the capital cost of such machines is much higher than that of plasma cutting machines capable of cutting thick materials like steel plate.

Kết quả (Việt) 1:

Quá trình [sửa]Công nghiệp cắt laser của thép với cắt hướng dẫn lập trình thông qua giao diện máy CNCThế hệ của các chùm tia laser liên quan đến việc kích thích một loại vật liệu lasing bằng điện thải hoặc đèn bên trong một container khép kín. Như các tài liệu lasing được kích thích, các chùm tia được phản ánh trong nội bộ bằng phương tiện của một phần gương, cho đến khi nó đạt được đủ năng lượng để thoát ra như một luồng ánh sáng mạch lạc đơn sắc. Gương hoặc sợi quang học thường được sử dụng để trực tiếp ánh sáng mạch lạc đến một ống kính, trong đó tập trung ánh sáng ở khu vực làm việc. Phần hẹp nhất của các chùm tia tập trung nói chung là ít hơn 0.0125 inch (0,32 mm). đường kính. Tùy thuộc vào độ dày vật liệu, độ rộng kerf nhỏ đến 0.004 inch (0,10 mm) là có thể. [5] để có thể bắt đầu cắt từ một nơi nào đó khác hơn so với rìa, một pierce được thực hiện trước khi cắt mỗi. Thường xuyên liên quan đến một tia laser xung sứ mà từ từ làm cho một lỗ trong tài liệu, dùng khoảng 5-15 giây đối với thép không gỉ 0.5-inch-dày (13 mm), ví dụ.Những tia sáng song song của ánh sáng mạch lạc từ nguồn laser thường rơi vào trong khoảng giữa 0,06-0,08 inch (1.5-2.0 mm) đường kính. Chùm này thường tập trung và tăng cường bởi một ống kính hoặc một máy nhân bản cho một vị trí rất nhỏ khoảng 0,001 inch (0.025 mm) để tạo ra một tia laser rất dữ dội. Để đạt được kết thúc mượt nhất có thể trong quá trình cắt đường viền, hướng của chùm phân cực phải được luân chuyển như nó đi xung quanh chu vi của một đường viền phôi. Cắt kim loại tấm, độ dài tiêu cự thường là 1,5-3 inch (38 – 76 mm). [6]Ưu điểm của cắt laser trên cơ khí cắt bao gồm workholding dễ dàng hơn và giảm ô nhiễm của phôi (vì không có cắt cạnh đó có thể trở thành bị ô nhiễm bởi các tài liệu hoặc làm ô nhiễm các tài liệu). Độ chính xác có thể tốt hơn, kể từ khi các chùm tia laser không mặc trong tiến trình. Đó cũng là một cơ hội giảm cong vênh các tài liệu mà bị cắt, như hệ thống laser có một khu vực ảnh hưởng nhiệt nhỏ. Một số tài liệu cũng rất khó hoặc không thể cắt giảm các phương tiện truyền thống hơn.Cắt laser kim loại có lợi thế hơn plasma cắt chính xác hơn và sử dụng năng lượng ít hơn khi cắt tấm kim loại; Tuy nhiên, công nghiệp đặt laser không thể cắt giảm thông qua độ dày kim loại lớn hơn plasma có thể. Mới hơn máy laser hoạt động ở công suất cao (6000 watts, như tương phản với đầu laser máy cắt 1500 watt) đang tiếp cận máy plasma trong khả năng của mình để cắt giảm thông qua dày vật liệu, nhưng chi phí vốn của máy như vậy là cao hơn nhiều so với plasma cắt máy có khả năng cắt dày vật liệu như thép tấm.

Kết quả (Việt) 2:

Quy trình [sửa] cắt laser công nghiệp thép với cắt hướng dẫn lập trình thông qua giao diện CNC Thế hệ của các chùm tia laser bao gồm việc kích thích một loại vật liệu phát laser do phóng điện hoặc đèn trong một hộp kín. Khi vật liệu phát laser được kích thích, các chùm tia được phản ánh trong nội bộ bằng phương tiện của một gương một phần, cho đến khi nó đạt đủ năng lượng để thoát ra một luồng ánh sáng kết hợp đơn sắc. Gương hoặc sợi quang học thường được sử dụng để trực tiếp ánh sáng kết hợp với một ống kính, trong đó tập trung ánh sáng vào vùng làm việc. Các phần hẹp nhất của chùm tia tập trung thường là ít hơn so với 0,0125 inch (0,32 mm). đường kính. Tùy thuộc vào độ dày vật liệu, độ rộng đường cưa nhỏ như 0.004 inch (0,10 mm) là có thể. [5] Để có thể bắt đầu cắt từ một nơi nào khác hơn là cạnh, một xuyên được thực hiện trước mỗi cắt. Piercing thường liên quan đến một quyền lực cao chùm tia laser xung mà từ từ làm cho một lỗ trong vật liệu, mất khoảng 5-15 giây cho 0,5-inch dày (13 mm) thép không gỉ, cho ví dụ. Các tia sáng song song mạch lạc từ laser nguồn thường nằm trong khoảng giữa 0,06-0,08 inch (1,5-2,0 mm). Chùm này thường tập trung và tăng cường bởi một thấu kính hoặc gương đến một nơi rất nhỏ khoảng 0,001 inch (0.025 mm) để tạo ra một chùm tia laser rất dữ dội. Để đạt được kết thúc suôn sẻ nếu có thể trong cắt đường viền, hướng của chùm tia phân cực phải được luân chuyển như nó đi quanh ngoại vi của một phôi đường viền. Đối với cắt kim loại tấm, chiều dài tiêu cự thường là 1,5-3 inch (38-76 mm). [6] Ưu điểm của cắt laser trên cắt cơ khí bao gồm công cụ kẹp dễ dàng hơn và giảm ô nhiễm của phôi (vì không có cắt cạnh đó có thể bị nhiễm bẩn bằng các vật liệu hoặc làm ô nhiễm các chất liệu). Độ chính xác có thể được tốt hơn, kể từ khi chùm laser không mặc trong quá trình này. Ngoài ra còn có một cơ hội giảm cong vênh vật liệu đang được cắt giảm, như các hệ thống laser có một vùng nhiệt bị ảnh hưởng nhỏ. Một số tài liệu cũng rất khó hoặc không thể cắt bằng các phương tiện truyền thống. Cắt laser kim loại có những ưu điểm trên cắt plasma được chính xác hơn và sử dụng ít năng lượng hơn khi cắt tấm kim loại; Tuy nhiên, hầu hết các laser công nghiệp không thể cắt giảm thông qua độ dày kim loại lớn hơn là can huyết tương. Laser máy mới hoạt động ở công suất cao hơn (6000 watt, như trái ngược với 1500 xếp hạng watt cắt máy 'tia laser đầu) đang tiếp cận máy plasma trong khả năng của mình để cắt đứt vật liệu dày, nhưng chi phí vốn của máy đó là cao hơn nhiều so với plasma máy cắt có khả năng cắt vật liệu dày như tấm thép.