ScopeThis procedure covers determin

Scope

This procedure covers determining the disposition of MRB material and identifying corrective action to prevent future discrepancies.

Policy

The Material Review Board (MRB) consists of representatives from the following departments:

Manufacturing Engineering
Materials
Quality
Purchasing
Only the Material Review Board (MRB) can disposition material that fails inspection - that is, only MRB can decide to

scrap material
rework completed assemblies
transfer MRB material to stock
return purchased items to the supplier (including customer-supplied production material)
regrade material
Customer-supplied production material cannot be scrapped until the customer is first given the option to have the material returned.

Regraded material

requiring rework must be reworked and inspected before it can be placed in stock
approved for "use as is" is moved directly to stock
An MRB meeting is held daily to determine the disposition of all discrepant material.

Inspected material that does not conform to all inspection specifications

fails inspection
is transferred to MRB on the day the material fails inspection
Inspection and test status is clearly marked on all material.

An Inspection Tag [../FND/@FOR0711Y]

is required for all material moved to quality inspection or receiving inspection
describes the nature of any material defects or discrepancies
indicates the inspection and test status
indicates the originating discrete job/repetitive schedule, subinventory, or expense number
remains attached to the material for identification purposes
A purchase receipt traveler

is required for each incoming purchased item (or lot), including customer-supplied material and outside processing items
indicates the purchase order number
indicates the receipt-to subinventory of incoming purchased material
indicates the transfer-from subinventory of incoming purchased material
remains attached to the material for identification purposes
Discrepant material is placed in a clearly labeled and restricted bin or area.

Discrepant assemblies rejected from the shop floor are

not scrapped from the discrete job/repetitive schedule
transacted to the reject intraoperation step of the discrete job/repetitive schedule
A Material Requisition [../FND/@FOR0710Y] form is required to move MRB material to stock, a scrap bin, or a rework hold area.

A Shipping Authorization [../FND/@FOR0688Y] is required to move MRB material to the shipping department for

return to the original supplier
return to the customer, in the case of customer-supplied material
consignment to an external rework supplier
Responsibility

The Material Review Board (MRB) is responsible for deciding the disposition of all discrepant material.

The Quality Inspector is responsible for

inspecting production material and customer returns
maintaining quality inspection documentation
moving inspected material out of MRB The Quality Manager is responsible for
ensuring that all MRB documentation is prepared and distributed
coordinating the daily MRB meeting
The Receiving Inspector is responsible for

inspecting incoming purchased material
maintaining receiving inspection documentation
moving inspected material out of MRB
Distribution

Inventory Control Manager*

Manufacturing Engineering Manager*

Production Control Manager*

Purchasing Manager*

Quality Inspector*

Quality Manager*

Receiving Inspector*

Ownership

The Director of Quality [[e-mail]?Subject=PRO1198Y] is responsible for ensuring that this document is necessary and that it reflects actual practice.

Activity Preface

This activity is performed daily.

For purchased material rejected from receiving inspection, an Inspection Tag, a purchase receipt traveler, and a copy of the Discrepant Material Report (DMR) are attached to the material. Refer to Moving Material from Receiving Inspection to MRB [../FND/@PRO1191Y].

For production material rejected from quality inspection, an Inspection Tag and a copy of the DMR are attached to the material.

For customer returns rejected from quality inspection, an Inspection Tag, a copy of the DMR, and a copy of the Returned Material Authorization are attached to the material.

The original DMR is filed in the MRB suspense file.

The job title Material Review Board refers to the following:

Inventory Control Manager
Manufacturing Engineering Manager
Production Control Manager
Purchasing Manager
Quality Manager
The job title Inspector refers to one of the following:

Receiving Inspector
Quality Inspector
Quality Manager

1. Determine whether any MRB material requires disposition.

Oracle Inventory
N > On-hand, Availability > On-hand Quantity
Find On-hand Quantities

Check on hand quantities for the MRB subinventory.
Oracle Work in Process
N > Report
Submit Requests

Select the WIP Location Report
Check for assemblies in the reject intraoperation step.
If any MRB material requires disposition, goto task #3. Otherwise, goto task #2.

2. Cancel the MRB meeting.

Contact the MRB members to inform them that there is no MRB material to disposition today.
End of activity.

3. Pull the MRB documentation.

Pull the pending Discrepant Material Report (DMR) forms from the MRB suspense file.
An original DMR should be on file for each pending MRB item.

An RMA form is attached to the DMR if the MRB item is a customer return.

Verify that a DMR exists for each MRB item (or lot).
The MRB cannot disposition material without a completed DMR.

Obtain any missing DMRs from the Inspector.
The DMR is prepared by the Inspector when material fails inspection and is transferred to the MRB receiving hold area or an MRB subinventory.

Material Review Board

4. Determine the disposition of the discrepant material.

The Quality Manager should bring the original DMR to the meeting.

A copy of the DMR and an Inspection Tag should remain attached to the material.

For customer returns, an RMA form should also remain attached to the material.

For purchased material, a purchase receipt traveler should also remain attached to the material.

5. Discuss potential corrective processes.

Quality Manager

6. Record the disposition on the DMR.

When rework is required, the disposition section of the DMR must specify:

the rework instructions and specifications
any components required to rework the parent item
When the material is to be regraded, the disposition section of the DMR must

specify the regrade
indicate whether the regraded material can be used as is or requires rework
7. Obtain the required approval signatures on each DMR.

8. Document potential corrective processes.

The corrective processes identified by the MRB may require further evaluation and consensus from a quality assurance team before they are implemented.

9. Forward the DMR to the Inspector.

Forward the original DMR to the Receiving Inspector for MRB material rejected from Receiving Inspection.
Forward the original DMR to the Quality Inspector for MRB material rejected from Quality Inspection. A copy of the Credit Memo Acknowledgment (RMA) is attached to the DMR if this is a product return from a customer.
A copy of the DMR, Inspection Tag, purchase receipt traveler (if applicable), and RMA (if applicable) remain attached to the material.
If a customer product return is being moved to stock or rework, goto task #10. Otherwise, goto task #11.

Inspector

10. Files the inspection documentation.

File a copy of the DMR and the Inspection Tag in the inspection history file, sequenced by item identifier within date.
End of activity.

11. Determine the appropriate action.

Review the disposition instructions indicated on the DMR.
The Receiving Inspector is responsible for moving material from the Receiving MRB hold area.

The Quality Inspector is responsible for moving material from MRB subinventories.

Kết quả (Việt) 2:

Phạm vi này bao gồm các thủ tục xác định việc bố trí vật liệu MRB và xác định các hành động khắc phục để ngăn chênh lệch tương lai. Chính sách The Material Review Board (MRB) bao gồm các đại diện từ các bộ phận sau đây: Sản xuất Kỹ thuật Vật liệu chất lượng Purchasing Chỉ Review Board Material (MRB) có thể bố trí tài liệu mà không kiểm tra - đó là, chỉ MRB có thể quyết định để loại bỏ nguyên liệu làm lại hoàn hội chuyển giao tài liệu MRB để cổ phiếu trở lại mua các mặt hàng cho nhà cung cấp (bao gồm cả sản xuất vật liệu khách hàng cung cấp) chuyển loại vật liệu sản xuất hàng-cung cấp không thể được loại bỏ cho đến khi khách hàng lần đầu tiên được cung cấp tùy chọn để có các tài liệu trả về. Regraded liệu đòi hỏi phải làm lại được làm lại và kiểm tra trước khi nó có thể được đặt trong kho đã được phê duyệt để "sử dụng như là" được chuyển trực tiếp đến dự trữ Một cuộc họp được tổ chức hàng ngày MRB để xác định việc định đoạt tất cả các tài liệu thống nhất này. tài liệu thanh tra mà không phù hợp với tất cả các chi tiết kỹ thuật kiểm tra không kiểm tra được chuyển giao cho MRB vào ngày vật liệu không kiểm tra thanh tra và kiểm tra tình trạng được đánh dấu rõ ràng trên tất cả các tài liệu. Một Tag Inspection [../FND/@FOR0711Y] là cần thiết cho tất cả các tài liệu chuyển đến kiểm tra chất lượng hoặc nhận kiểm tra mô tả bản chất của bất kỳ khuyết tật vật chất hay sự khác biệt cho công tác thanh tra và kiểm tra tình trạng chỉ ra nguồn gốc công việc rời rạc / lịch trình lặp đi lặp lại, subinventory, hoặc số chi phí vẫn còn gắn liền với tài liệu cho mục đích nhận dạng A nhận mua du lịch là cần thiết cho mỗi mục gửi đến mua (hoặc nhiều), bao gồm các tài liệu khách hàng cung cấp và các mặt hàng chế biến bên ngoài cho biết số đơn đặt hàng chỉ nhận để subinventory vật liệu mua vào chỉ việc chuyển từ-subinventory vật liệu mua vào còn lại gắn liền với tài liệu cho mục đích xác định liệu có sự chênh lệch được đặt trong một thùng hoặc khu vực dán nhãn rõ ràng và hạn chế. hội có sự chênh lệch từ chối từ các xưởng đang bỏ không từ công việc rời rạc / lịch trình lặp đi lặp lại giao dịch với các bước từ chối intraoperation của công việc rời rạc / lặp đi lặp lại lịch A Vật liệu trưng dụng [../FND/@FOR0710Y] hình thức là cần thiết để di chuyển MRB vật chất cho một khu vực làm lại giữ cổ phiếu, thùng phế liệu, hoặc. Một Shipping Authorization [../FND/@FOR0688Y] là cần thiết để di chuyển MRB vật chất cho bộ phận vận chuyển cho trở lại cho nhà cung cấp ban đầu trở lại cho khách hàng, trong trường hợp các tài liệu khách hàng cung cấp đưa vào một nhà cung cấp bên ngoài rework Trách nhiệm Tạp Chất liệu Board (MRB) có trách nhiệm quyết định việc bố trí của tất cả các tài liệu thống nhất này. Các Chất lượng thanh tra có trách nhiệm kiểm tra nguyên liệu sản xuất và khách hàng trả về duy trì tài liệu hướng dẫn kiểm tra chất lượng nguyên liệu được kiểm tra di chuyển ra khỏi MRB The Quality Manager có trách nhiệm đảm bảo rằng tất cả các tài liệu MRB được xây dựng và phân phối các cuộc họp hàng ngày MRB Thanh tra tiếp nhận có trách nhiệm kiểm tra đến mua nguyên liệu duy trì tài liệu kiểm tra tiếp nhận chuyển nguyên liệu được kiểm tra ra khỏi MRB Phân phối kiểm soát tồn kho Manager * Sản xuất Engineering Manager * Kiểm soát Giám đốc sản xuất * Purchasing Manager * Quality Inspector * Quality Manager * Nhận * Thanh tra Sở hữu Các Giám đốc chất lượng [[e-mail]?Subject= PRO1198Y] là trách nhiệm đảm bảo rằng tài liệu này là cần thiết và nó phản ánh thực hành thực tế. Hoạt động Lời nói đầu Hoạt động này được thực hiện hàng ngày. Đối với vật liệu mua từ chối từ khi nhận được thanh tra, kiểm tra Tag, một khách du lịch đơn mua hàng, và một bản sao của các vật liệu không thống nhất Báo cáo (DMR) được gắn vào vật liệu. Tham khảo Di chuyển vật liệu từ nhận kiểm tra để MRB [../FND/@PRO1191Y]. Đối với vật liệu sản xuất từ chối kiểm tra chất lượng, một Tag Kiểm tra và một bản sao của DMR được gắn vào vật liệu. Đối với khách hàng trả từ chối kiểm tra chất lượng, Tag một thanh tra, một bản sao của DMR, và một bản sao của Material Authorization trả lại được gắn vào vật liệu. Các DMR gốc được nộp trong file hồi hộp MRB. Các chức danh công việc Material Review Board đề cập đến sau đây: Inventory Control Manager Sản xuất Engineering Manager Production Control Manager Purchasing Manager Quality Manager Chức danh Thanh tra đề cập đến một trong những điều sau đây: Nhận Thanh tra Chất lượng Thanh tra Quality Manager 1. Xác định xem bất kỳ tài liệu MRB đòi hỏi bố. Oracle Inventory N> Trên tay, sẵn> Trên tay Số lượng Tìm Trên tay Số lượng Kiểm tra về số lượng tay cho subinventory MRB. Oracle làm việc trong quá trình N> Report Gửi yêu cầu Chọn Location Báo cáo WIP Kiểm tra các hội đồng trong từ chối bước intraoperation. Nếu bất kỳ tài liệu MRB yêu cầu bố trí, goto nhiệm vụ # 3. Nếu không, goto nhiệm vụ # 2. 2. Hủy bỏ các cuộc họp MRB. Hãy liên lạc với các thành viên MRB để thông báo với họ rằng không có chất liệu MRB để bố trí ngày hôm nay. Kết thúc hoạt động. 3. Kéo tài liệu MRB. Kéo cấp phát Báo cáo Vật liệu không thống nhất (DMR) hình thức từ các tập tin MRB hồi hộp. Một DMR ban đầu nên được lập hồ sơ cho mỗi MRB mục cấp phát. Một hình thức RMA được gắn vào DMR nếu mục MRB là một trở về khách hàng . Xác minh rằng một DMR tồn tại cho mỗi mục MRB (hoặc nhiều). Các MRB không thể bố trí vật liệu mà không một DMR hoàn thành. Có được bất kỳ DMRS mất tích từ Thanh tra viên. Các DMR được chuẩn bị bởi các thanh tra khi vật liệu không kiểm tra và được chuyển giao cho MRB nhận diện tổ chức hoặc một subinventory MRB. Chất liệu Review Board 4. Xác định việc bố trí của vật liệu thống nhất này. Quản lý chất lượng nên mang DMR gốc đến cuộc họp. Một bản sao của các DMR và Tag kiểm tra nên vẫn kèm theo các tài liệu. Đối với khách hàng trả, một hình thức RMA cũng nên vẫn kèm theo các tài liệu . Đối với vật liệu mua, mua hàng nhận du lịch nên cũng vẫn kèm theo các tài liệu. 5. Thảo luận về quy trình khắc phục tiềm năng. Quality Manager 6. . Ghi bố trí trên DMR Khi được yêu cầu làm lại, phần bố của DMR phải ghi rõ: hướng dẫn làm lại và thông số kỹ thuật bất kỳ thành phần cần thiết để làm lại các mục mẹ Khi vật liệu là để được regraded, phần bố của DMR phải chỉ định sự chuyển loại cho biết các tài liệu regraded thể được sử dụng như là hoặc yêu cầu làm lại 7. Có được chữ ký chấp thuận yêu cầu trên mỗi DMR. 8. Tài liệu qui trình khắc phục tiềm năng. Các quy trình khắc phục được xác định bởi MRB có thể yêu cầu đánh giá và sự đồng thuận từ một đội ngũ đảm bảo chất lượng trước khi chúng được thực hiện. 9. Chuyển tiếp DMR để thanh tra. Chuyển tiếp DMR ban đầu để các thanh tra nhận cho vật liệu MRB từ chối nhận từ Thanh tra. Chuyển tiếp DMR ban đầu để các thanh tra chất lượng đối với các tài liệu MRB chối từ Kiểm tra chất lượng. Một bản sao của bản ghi nhớ tín dụng Acknowledgment (RMA) được gắn vào DMR nếu điều này là một sản phẩm trả lại từ khách hàng. Một bản sao của các DMR, Thanh tra, Tag, mua nhận du lịch (nếu có), và RMA (nếu có) vẫn kèm để vật liệu. Nếu một sản phẩm khách hàng trở lại đang được chuyển đến kho hoặc làm lại, goto nhiệm vụ số 10. Nếu không, goto nhiệm vụ số 11. Thanh tra 10. File tài liệu kiểm tra. Nộp một bản sao của DMR và Tag Thanh tra trong tập tin lịch sử kiểm tra, trình tự do nhận dạng đối tượng trong ngày. Kết thúc hoạt động. 11. Xác định các hành động thích hợp. Xem lại hướng dẫn bố ghi trên DMR. Thanh tra tiếp nhận có trách nhiệm chuyển vật liệu từ các khu vực nhận MRB giữ. Chất lượng thanh tra có trách nhiệm chuyển vật liệu từ MRB subinventories.