Backward (Indirect) ExtrusionIndire

Backward (Indirect) Extrusion
Indirect extrusion is also called inverse, reverse,
or back(ward) extrusion, because the billet
is stationary in the container cavity, and a punch
moving against the billet forces the extrusion to
emerge in a direction opposite to the punch
movement (Fig. 26a). The crucial point is that the
billet remains at rest in the container, and thus,
container friction does not come into play.
Therefore, the extrusion load and the temperature
generated by deformation and friction are reduced,
effectively increasing the load capacity of
the press. Indirect extrusion is often used for extrusion
of harder alloys when shape is critical.
The sequence of operations for the backward
extrusion of a solid section is:
1. The die is inserted into the press.
2. The billet is loaded into the container.
3. The billet is extruded, leaving a butt.
4. The die and the butt are separated from the
section.
Backward extrusion offers a number of advantages:
● A 25 to 30% reduction in maximum load
relative to direct extrusion
● Extrusion pressure is not a function of billet
length, because there is no relative displacement
between the billet and the container.
Therefore, billet length is not limited
by the load required for this displacement
but only by the length and stability of the
hollow stem needed for a given container
length.
● Extrusion pressure is more uniform as a
function of ram travel compared to direct
extrusion (Fig. 27).
● No heat is produced by friction between the
billet and the container; consequently, no
temperature increase occurs at the billet surface
toward the end of extrusion, as is typical
in the direct extrusion of aluminum alloys.
Therefore, in backward extrusion,
there is a lesser tendency toward cracking of
the surfaces and edges, and extrusion speeds
can be significantly higher.
● The service life of the tooling is increased,
especially that of the inner liner, because of
reduced friction and temperatures.
The disadvantage of backward extrusion is
that impurities or defects on the billet surface affect
the surface of the extrusion and are not automatically
retained as a shell or discard in the
container. As a result, machined billets are used
in many cases. In addition, the cross-sectional
area of the extrusion is limited by the size of the
hollow stem.
The components of a typical tool assembly
used for the backward extrusion of steel parts
are identified in Fig. 28. There is considerable
variation in the tooling practice and design details
of tool assembly components. A major
problem in indirect extrusion is the construction
of the hollow ram and the die; advances in the
design of these components have contributed to
the extended application of the process (Ref 1,
27). An entirely different form of back extrusion
is obtained when a solid punch penetrates the
billet.
Material Flow (Ref 8). In indirect extrusion,
as in direct extrusion, material flow in the
vicinity of the die depends on die geometry, reduction,
and the presence of a lubricant. With a
good lubricant and a tapered die entry, a homogeneity
of flow comparable to that of hydrostatic
extrusion can be obtained. In lubricated
flow, the dead-metal zone is limited to a thin
layer on the die face. The nonextruded part of
the billet shows no effect of deformation (Fig.
29b). Because only the extrusion pressure, pe,
needs to be developed, heat generation is also
reduced. As can be deduced from Fig. 12, for a
given punch and container pressure, either a
larger extrusion ratio can be taken or, more importantly
for difficult-to-extrude materials,
workpiece temperature can be lowered and extrusion
speeds increased without running the
danger of incipient melting. In direct extrusion,
the temperature in the unextruded portion of the
billet keeps rising, whereas in indirect extrusion,
it remains essentially constant. This is of
particular importance in extrusion with sticking
friction.

Kết quả (Việt) 1:

Lạc hậu đùn (gián tiếp)Gián tiếp phun ra cũng được gọi là nghịch đảo, đảo ngược,hoặc phun ra back(ward), bởi vì phôi théplà văn phòng phẩm ở trong khoang chứa, và một cú đấmdi chuyển với phôi thép lực lượng phun ra đểnổi lên trong một hướng đối diện punchphong trào (hình 26a). Điểm quan trọng là cácphôi thép vẫn ở phần còn lại trong container, và do đó,container ma sát không đi vào chơi.Vì vậy, tải đùn và nhiệt độđược tạo ra bởi biến dạng và ma sát được giảm,có hiệu quả tăng khả năng tải củabáo chí. Gián tiếp đùn thường được sử dụng cho phun raCác hợp kim khó khăn hơn khi hình dạng là rất quan trọng.Trình tự của các hoạt động cho các lạc hậuphun ra của một phần vững chắc là:1. các chết được đưa vào báo chí.2. phôi thép được nạp vào các thùng chứa.3. phôi thép ép đùn, để lại một mông.4. các chết và mông được tách ra từ cácphần.Quay trở lại phun ra cung cấp một số lợi thế:● A 25-30% giảm tải trọng tối đaliên quan đến trực tiếp phun ra● phun ra áp lực không phải là một chức năng của phôi thépchiều dài, bởi vì có không có trọng lượng rẽ nước tương đốigiữa phôi thép và các thùng chứa.Do đó, phôi thép chiều dài là không giới hạnbởi tải cần thiết cho trọng lượng rẽ nước nàynhưng chỉ do chiều dài và sự ổn định của cácthân cây rỗng cần thiết cho một container nhất địnhchiều dài.● phun ra áp lực là thống nhất hơn như là mộtchức năng của du lịch ram so với trực tiếpđùn (hình 27).● nhiệt không được sản xuất bởi các ma sát giữa cácphôi thép và container; do đó, notăng nhiệt độ xảy ra trên bề mặt của phôi thépcuối phun ra, như là điển hìnhtrong phun ra trực tiếp của hợp kim nhôm.Vì vậy, trong quay trở lại phun ra,đó là một xu hướng thấp hơn đối với nứtcác bề mặt và cạnh, và phun ra tốc độcó thể là cao hơn đáng kể.● cuộc đời dịch vụ của công cụ làm bằng được tăng lên,đặc biệt là của lót bên trong, vìgiảm ma sát và nhiệt độ.Những bất lợi của lạc hậu đùn làtạp chất hoặc khiếm khuyết trên của phôi thép bề mặt ảnh hưởng đếnbề mặt của phun ra và không tự độnggiữ lại như một vỏ hoặc huỷ trong cáccontainer. Kết quả là, khảm phôi được sử dụngtrong nhiều trường hợp. Ngoài ra, các mặt cắttích là phun ra được giới hạn bởi kích thước của cácthân cây rỗng.Các thành phần của một hội đồng điển hình công cụđược sử dụng cho phun ra lạc hậu của bộ phận thépđược nhận dạng trong hình 28. Đó là đáng kểCác biến thể trong các dây chuyền thực hành và thiết kế chi tiếtcông cụ lắp ráp thành phần. Chuyên ngànhvấn đề ở gián tiếp phun ra là việc xây dựngbộ nhớ ram rỗng và chết; những tiến bộ trong cácthiết kế của các thành phần này đã góp phần vàoCác ứng dụng mở rộng của quá trình (Ref 1,27). một hình thức hoàn toàn khác nhau trở lại phun rathu được khi một cú đấm rắn thâm nhập vào cácphôi thép.Vật liệu dòng chảy (Ref 8). Trong phun ra gián tiếp,như trong trực tiếp phun ra, vật liệu lưu trong cácvùng lân cận của chết phụ thuộc vào hình học chết, giảm,và sự hiện diện của một chất bôi trơn. Với mộtchất bôi trơn tốt và một mục nhập giảm dần chết, một tính đồng nhấtcủa dòng chảy tương đương của thủy tĩnhphun ra có thể được lấy. Trong bôi trơndòng chảy, vùng chết kim loại là giới hạn đối với một mỏnglớp mặt chết. Phần nonextruded củaphôi thép cho thấy không có hiệu lực của sự biến dạng (hình.29B). vì chỉ áp lực phun ra, pe,cần phải được phát triển, cũng là thế hệ nhiệtgiảm. Như có thể được rút ra từ hình 12, cho mộtcho cú đấm và container áp lực, hoặc là mộtlớn hơn phun ra tỷ lệ có thể được thực hiện hoặc quan trọng hơnvật liệu khó khăn extrude,phôi nhiệt độ có thể được giảm và phun ratốc độ tăng mà không cần chạy cácnguy cơ ly nóng chảy. Ở trực tiếp phun ra,nhiệt độ ở phần unextruded của cácphôi thép giữ tăng, trong khi ở gián tiếp phun ra,nó vẫn về cơ bản không đổi. Điều này làtầm quan trọng đặc biệt trong phun ra với gắn bóma sát.

Kết quả (Việt) 2:

Backward (gián tiếp) đùn
đùn gián tiếp cũng được gọi là nghịch đảo, đảo ngược,
hoặc quay trở lại (phường) đùn, vì phôi
là văn phòng phẩm trong các khoang chứa, và một cú đấm
di chuyển chống lại các phôi ép đùn để
xuất hiện trong một hướng ngược lại với cú đấm
(26a Fig.) phong trào. Điểm quan trọng là các
phôi thép vẫn đứng im trong container, và do đó,
ma sát container không đi vào chơi.
Do đó, tải trọng đùn và nhiệt độ
tạo ra bởi biến dạng và ma sát giảm,
hiệu quả tăng sức chịu tải của
báo chí. Đùn gián tiếp thường được sử dụng cho đùn
hợp kim khó khăn hơn khi hình dạng là rất quan trọng.
Các chuỗi các hoạt động cho các lạc hậu
đùn một phần rắn là:
1. Chết được đưa vào báo chí.
2. Các phôi được nạp vào container.
3. Các phôi thép được ép đùn, để lại một mông.
4. Chết và mông được tách ra từ
phần.
đùn ngược cung cấp một số lợi thế:
● Giảm 25-30% ở tải trọng tối đa
so với phun trực tiếp
áp ● đùn không phải là một chức năng của phôi
dài, vì không có dịch chuyển tương đối
giữa phôi và container.
Do đó, chiều dài phôi không bị giới hạn
bởi số lượng cần thiết cho chuyển này
nhưng chỉ bởi chiều dài và ổn định của
thân rỗng cần thiết cho một container cho
chiều dài.
áp ● đùn đồng đều hơn như là một
chức năng của ram đi lại so với trực tiếp
phun ra (Hình 27)..
● Không nhiệt được sản xuất bởi ma sát giữa
phôi và container; do đó, không có
sự gia tăng nhiệt độ xảy ra ở bề mặt phôi
vào cuối đùn, như là điển hình
trong đùn trực tiếp của hợp kim nhôm.
Vì vậy, trong phun ra lạc hậu,
có một xu hướng ít hơn về phía nứt
bề mặt và các cạnh, và tốc độ đùn
thể cao hơn đáng kể.
● Các dịch vụ đời sống của các dụng cụ được tăng lên,
đặc biệt là của các lớp lót bên trong, vì
giảm ma sát và nhiệt độ.
Những bất lợi của đùn ngược là
có tạp chất hoặc các khuyết tật trên bề mặt phôi ảnh hưởng đến
bề mặt của đùn và là không được tự động
giữ lại như một vỏ hoặc loại bỏ trong các
container. Kết quả là, phôi gia công được sử dụng
trong nhiều trường hợp. Ngoài ra, các mặt cắt ngang
khu vực của đùn được giới hạn bởi kích thước của
thân cây rỗng.
Các thành phần của một hội đồng công cụ thông thường
được sử dụng cho các đùn lạc hậu của các bộ phận thép
được xác định trong hình. 28. Có đáng kể
sự thay đổi trong các chi tiết thực hành các công cụ và thiết kế
các thành phần công cụ lắp ráp. Một chính
vấn đề trong phun gián tiếp là việc xây dựng
của ram rỗng và chết; tiến bộ trong
thiết kế của các thành phần này đã góp phần vào
các ứng dụng mở rộng của quá trình (Ref 1,
27). Một hình thức hoàn toàn khác nhau của đùn lại
thu được khi một cú đấm rắn thấm vào
phôi.
Material Flow (Ref 8). Trong đùn gián tiếp,
như trong phun trực tiếp, dòng nguyên liệu ở các
vùng lân cận của chết phụ thuộc vào hình học chết, giảm,
và sự hiện diện của một chất bôi trơn. Với một
chất bôi trơn tốt và một entry die thon, một sự đồng nhất
của dòng so sánh với các thủy tĩnh
đùn có thể thu được. Trong bôi trơn
chảy, vùng chết-kim loại được giới hạn trong một mỏng
lớp trên mặt chết. Phần nonextruded của
các phôi cho thấy không có ảnh hưởng của biến dạng (Hình.
29b). Bởi vì chỉ có áp lực ép, pe,
cần được phát triển, thế hệ nhiệt cũng được
giảm bớt. Như có thể suy ra từ hình. 12, cho một
cú đấm và container áp lực nhất định, hoặc là một
tỷ lệ lớn hơn có thể phun ra được hay, quan trọng hơn
đối với các vật liệu khó-to-extrude,
nhiệt độ phôi có thể được hạ xuống và phun ra
tốc độ tăng lên mà không cần chạy các
nguy cơ tan chảy phôi thai. Trong đùn trực tiếp,
nhiệt độ ở phần unextruded của
phôi thép tiếp tục tăng, trong khi đó ở đùn gián tiếp,
nó chủ yếu vẫn không đổi. Đây là
đặc biệt quan trọng trong phun ra với gắn bó
ma sát.