There may be build conditions where

There may be build conditions where the two main FDM manufacturing strategies (solid and shell) are not desirable.
Introducing internal structures to provide balance between material usage and strength can provide new opportunities. However,
this adds complexity to the manufacturing strategy, and extensive physical testing to determine the mechanical behaviors is time
consuming and expensive. Virtual experimentation addresses these concerns, and it is shown in this research that the FEA
simulation well represents the physical experiments performed on the compressive samples.
Here, GA methods are developed to determine the optimal parameters that affect the mechanical meso and macro-structural
properties, build time, material use, and surface finish
“Parameter Optimization of ABS-M30i Parts Produced by Fused Deposition Modeling for Minimum Surface
Roughness”,S. Dinesh Kumar et al. International Journal of Current Engineering and Technology, April (2014)
In this paper, explains the results obtained in the experimental work on the cause of the main FDM process variable parameters
namely, layer thickness (A), air gap (B), raster width (C), contour width (D), and raster orientation (E). The novel ABS- M30i
biomedical material was used in this research work to build parts. Experiments were conducted using Taguchi‘s design of
experiments with two levels for each factor.
In this research, five FDM parameters: (A) layer thickness, (B) air gap, (C) raster width , (D) contour width , (E) raster
orientation were examined at two variable settings for building test parts. Full factor design was used in this research to conduct
an experimentation plan to determine the optimum parameters settings that affect the output characteristic response i.e., surface
roughness (Ra). In this paper, the result of the different parameter are compare to surface roughness:
 Negative air gap at (-0.01 mm) and layer thickness at (0.254 mm) or raster width at (0.508 mm) can be used to reduce
surface roughness.
 Use small layer thickness to increase Surface Quality.
 Using the optimal part orientation is vital to reduce support material, which will lead to reduce building time and
improve the surface finish.
“Investigation of the effect of built orientation on mechanical properties and total cost of FDM parts”, Sandeep Raut et
al. 3rd International Conference on Material Processing and Characterization, Material science 6 (2014) 1625-1630.
The objective of the present research paper study was to investigate the effect of the built-up orientation on the mechanical
properties and total cost of the FDM parts. Experiments were carried out on STRATASYS FDM type rapid prototyping machine
coupled with CATALYST software and ABS as main material. Tensile and Flexural specimens were prepared as per the ASTM
standard with different built-up orientation and in three geometrical axes.
In the present work, the effect of built orientation on the mechanical properties and total cost of the FDM parts was
investigated. The responses considered in this study are mechanical property of FDM produced parts such as tensile and bending
strength. Also the effect of main material required, support material required, number of layers and built time is considered in the
evaluation of the total cost of FDM parts. Thus the minimization of main material and support material is also implicitly included
in this work. The slicing is also used in the determination of optimum built orientation. The values of build time and number of
layers required are determined for varying built orientation. Based on the results it can be concluded that about y-axis at 0 angle
built up orientation FDM parts has good tensile strength and minimum cost. And about x-axis 0 angle built up orientation FDM
parts has good flexural strength and medium cost. This is a useful conclusion which will help Rapid Prototyping users in
selecting the best build orientation of the part and create optimal process planning.
“Parametric appraisal of mechanical property of fused deposition modelling processed parts” Anoop Kumar Sood et al.
Maetrial and Design 31 (2010) 287-295.
Anoop Kumar et al. have studied the influence of important process parameter viz. layer thickness, part orientation, raster angle,
air gap and raster width along with their interaction on dimensional accuracy of fused deposition modeling (FDM) process ABS
parts. They have observed that the shrinkage is dominant along with the length and width direction of built parts. But the positive
deviation from the required value is observed in the thickness direction. Optimum parameter settings to minimize percentage
change in length, width and thickness of standard test specimen have been found out using Taguchi‘s parameter design. They
were used artificial neural network (ANN) for prediction purpose. Finally they conclude that for minimizing percentage change
in length higher layer thickness (0.254 mm),

Kết quả (Việt) 1:

Có thể có điều kiện xây dựng nơi hai chính FDM sản xuất chiến lược (rắn và vỏ) là không mong muốn.Giới thiệu các cấu trúc bên trong để cung cấp sự cân bằng giữa vật liệu sử dụng và sức mạnh có thể cung cấp những cơ hội mới. Tuy nhiên,Điều này cho biết thêm phức tạp cho các chiến lược sản xuất, và thử nghiệm vật lý rộng rãi để xác định các hành vi cơ khí thời giantiêu thụ và đắt tiền. Thí nghiệm ảo địa chỉ những mối quan tâm, và nó được thể hiện trong nghiên cứu mà FEAMô phỏng cũng đại diện cho các thí nghiệm vật lý thực hiện trên các mẫu độ nén.Ở đây, GA phương pháp được phát triển để xác định các thông số tối ưu ảnh hưởng đến meso cơ khí và cấu trúc vĩ môtính chất, thời gian xây dựng, vật liệu sử dụng và kết thúc bề mặt"Tối ưu hóa tham số ABS-M30i bộ phận được sản xuất bởi mô hình hợp nhất lắng đọng cho bề mặt tối thiểuGồ ghề", S. Dinesh Kumar et al. tạp chí quốc tế hiện nay kỹ thuật và công nghệ, tư (2014)Trong bài báo này, giải thích các kết quả thu được trong các công việc thử nghiệm trên là nguyên nhân của các chính FDM quá trình thay đổi tham sốcụ thể, lớp dày (A), air gap (B), chiều rộng raster (C), đường viền định hướng chiều rộng (D), và raster (E). Tiểu thuyết ABS - M30ivật liệu y sinh học được sử dụng trong công trình nghiên cứu này để xây dựng các bộ phận. Thí nghiệm đã được tiến hành bằng cách sử dụng thiết kế của TaguchiCác thí nghiệm với hai cấp độ cho mỗi yếu tố.Trong nghiên cứu này, năm FDM tham số: (A) lớp dày, (B) máy gap, (C) raster chiều rộng, chiều rộng (D) đường viền, (E) rasterđịnh hướng đã được kiểm tra tại hai biến thiết lập cho việc xây dựng bộ phận kiểm tra. Thiết kế đầy đủ các yếu tố được sử dụng trong nghiên cứu này để tiến hànhmột kế hoạch thử nghiệm để xác định các cài đặt tối ưu các thông số ảnh hưởng đến phản ứng đặc trưng ra ví dụ, bề mặtgồ ghề (Ra). Trong bài này, là kết quả của các tham số khác nhau là so sánh với bề mặt gồ ghề:Khoảng cách tiêu cực máy  (-0.01 mm) và chiều dày lớp (0.254 mm) hoặc raster chiều rộng (0.508 mm) có thể được sử dụng để làm giảmbề mặt gồ ghề. sử dụng nhỏ lớp dày để tăng chất lượng bề mặt. sử dụng tối ưu phần hướng là rất quan trọng để giảm vật liệu hỗ trợ, sẽ dẫn đến giảm thời gian xây dựng vàcải thiện kết thúc bề mặt."Cuộc điều tra của các hiệu ứng về xây dựng định hướng về tính chất cơ học và tổng chi phí của bộ phận FDM", Sandeep Raut etAl. 3 hội nghị quốc tế về vật liệu chế biến và đặc tính, khoa học vật liệu 6 (2014) 1625 – 1630.Mục tiêu của nghiên cứu hiện nay giấy nghiên cứu này là để điều tra ảnh hưởng của định hướng xây dựng lên trên cơtài sản và tổng chi phí của bộ phận FDM. Thí nghiệm đã được thực hiện trên STRATASYS FDM loại prototyping nhanh chóng máykết hợp với chất xúc tác phần mềm và ABS như là vật liệu chính. Độ bền kéo và Flexural mẫu đã được chuẩn bị theo tiêu chuẩn ASTMtiêu chuẩn với định hướng xây dựng khác nhau và trong ba trục hình học.Trong công việc hiện tại, các hiệu ứng về xây dựng định hướng về tính chất cơ học và tổng chi phí của các bộ phận FDM làđiều tra. Các phản ứng được coi là trong nghiên cứu này là các tài sản cơ khí của FDM sản xuất các bộ phận như độ bền kéo và uốnsức mạnh. Cũng có hiệu lực chính tài liệu cần thiết, hỗ trợ tài liệu bắt buộc, số lớp và thời gian xây dựng được coi là trong cácđánh giá tổng chi phí của bộ phận FDM. Do đó giảm thiểu các nguyên liệu chính của tài liệu và hỗ trợ cũng là hoàn toàn bao gồmtrong tác phẩm này. Các slicing cũng được sử dụng trong việc xác định tối ưu được xây dựng định hướng. Các giá trị của thời gian xây dựng và sốlớp yêu cầu được xác định cho khác nhau được xây dựng định hướng. Dựa trên kết quả nó có thể được kết luận rằng về trục y ở góc 0xây dựng định hướng FDM bộ phận có độ bền tốt và chi phí tối thiểu. Và về trục x 0 góc xây dựng định hướng FDMphần này có sức mạnh flexural tốt và các chi phí trung bình. Đây là một kết luận hữu ích đó sẽ giúp người dùng nhanh chóng Prototyping tronglựa chọn tốt nhất xây dựng định hướng của một phần và tạo tối ưu quá trình lập kế hoạch."Thẩm định tham số của bất động sản cơ khí lắng đọng hợp nhất bộ phận xử lý mô hình hóa dùng" Anoop Kumar Sood et al.Maetrial và thiết kế 31 (2010) 287-295.Anoop Kumar et al. đã nghiên cứu sự ảnh hưởng của quá trình quan trọng tham số viz. lớp dày, một phần định hướng, góc độ raster,Máy gap và raster rộng cùng với tương tác của họ về tính chính xác chiều lắng đọng hợp nhất mô hình (FDM) quá trình ABSCác bộ phận. Họ đã quan sát thấy rằng sự co rút là chi phối cùng với chiều dài và chiều rộng theo hướng xây dựng các bộ phận. Nhưng việc tích cựcđộ lệch từ giá trị bắt buộc là quan sát theo hướng chiều dày. Thiết lập thông số tối ưu để giảm thiểu tỷ lệ phần trămthay đổi chiều dài, chiều rộng và độ dày của mẫu kiểm tra tiêu chuẩn đã được phát hiện ra bằng cách sử dụng của Taguchi tham số thiết kế. Họđã được sử dụng mạng nơ-ron nhân tạo (ANN) cho mục đích dự báo. Cuối cùng họ kết luận rằng để giảm thiểu tỷ lệ phần trăm thay đổichiều dài cao lớp dày (0.254 mm),

Kết quả (Việt) 2:

Có thể có điều kiện xây dựng, nơi hai chiến lược sản xuất FDM chính (rắn và vỏ) không mong muốn.
Giới thiệu cấu trúc nội bộ để cung cấp sự cân bằng giữa việc sử dụng nguyên liệu và sức mạnh có thể cung cấp những cơ hội mới. Tuy nhiên,
điều này cho biết thêm phức tạp cho các chiến lược sản xuất và thử nghiệm vật lý rộng rãi để xác định hành vi cơ khí là thời gian
và tốn kém. Ảo thử nghiệm giải quyết những mối quan tâm, và nó được thể hiện trong nghiên cứu này mà FEA
mô phỏng cũng đại diện cho các thí nghiệm vật lý thực hiện trên các mẫu nén.
Ở đây, phương GA được phát triển để xác định các thông số tối ưu mà ảnh hưởng đến trung cơ khí và vĩ mô cơ cấu
tài sản, thời gian xây dựng, sử dụng vật liệu và bề mặt
"Parameter Tối ưu hóa các bộ phận ABS-M30i được sản xuất bằng cách nung chảy Deposition Modeling cho bề mặt tối thiểu
Roughness", S. Dinesh Kumar et al. Tạp chí Quốc tế Kỹ thuật hiện tại và Công nghệ, April (2014)
Trong bài báo này, giải thích các kết quả đạt được trong công tác thí nghiệm về nguyên nhân của quá trình FDM chính thông số biến
cụ thể là, độ dày lớp (A), khoảng cách không khí (B), chiều rộng raster (C), chiều rộng đường viền (D), và định hướng raster (E). Cuốn tiểu thuyết ABS- M30i
liệu y sinh học được sử dụng trong công việc nghiên cứu này để xây dựng các bộ phận. Các thí nghiệm được tiến hành sử dụng thiết kế của Taguchi
thí nghiệm với hai cấp độ cho mỗi yếu tố.
Trong nghiên cứu này, năm thông số FDM: (A) độ dày lớp, (B) khoảng cách không khí, (C) chiều rộng raster, (D) đường viền rộng, (E) raster
định hướng đã được kiểm tra ở hai chế biến để xây dựng các phần thi. Thiết kế đầy đủ yếu tố được sử dụng trong nghiên cứu này tiến hành
một kế hoạch thử nghiệm để xác định các thông số cài đặt tối ưu mà ảnh hưởng đến đầu ra đặc tính đáp ứng tức là, bề mặt
gồ ghề (Ra). Trong bài báo này, kết quả của các tham số khác nhau được so sánh với các bề mặt gồ ghề:
 khoảng cách không khí âm tại (-0.01 mm) và độ dày lớp tại (0,254 mm) hoặc chiều rộng raster tại (0,508 mm) có thể được sử dụng để giảm
độ nhám bề mặt.
 Sử dụng độ dày lớp nhỏ để tăng chất lượng bề mặt.
 Sử dụng các định hướng một phần tối ưu là rất quan trọng để giảm các tài liệu hỗ trợ, mà sẽ dẫn đến giảm thời gian xây dựng và
cải thiện bề mặt.
"Điều tra về tác động của định hướng xây dựng trên tính chất cơ học và tổng chi phí bộ phận FDM ", Sandeep Raut et
al. Hội nghị lần thứ 3 Quốc tế về chế biến vật liệu và Đặc, Chất liệu khoa học 6 (2014) 1625-1630.
Mục tiêu của nghiên cứu bài nghiên cứu này là để nghiên cứu ảnh hưởng của các định hướng xây dựng lên trên cơ
tài sản và tổng chi phí của các bộ phận FDM. Các thí nghiệm được thực hiện trên Stratasys FDM loại máy tạo mẫu nhanh
kết hợp với phần mềm CATALYST và ABS làm nguyên liệu chính. Độ bền kéo và uốn Mẫu chuẩn bị theo tiêu chuẩn ASTM
tiêu chuẩn với định hướng xây dựng lên khác nhau và trong ba trục hình học.
Trong công việc hiện tại, ảnh hưởng của định hướng xây dựng trên tính chất cơ học và tổng chi phí của các bộ phận FDM được
điều tra. Các câu trả lời được xem xét trong nghiên cứu này là tính chất cơ của FDM sản xuất các bộ phận như độ bền kéo và uốn
sức mạnh. Ngoài tác dụng của nguyên liệu chính cần thiết, tài liệu hỗ trợ cần thiết, số lớp và thời gian xây dựng được xem xét trong
đánh giá tổng chi phí của các bộ phận FDM. Do đó, giảm thiểu các nguyên liệu chính và hỗ trợ vật chất cũng ngầm bao gồm
trong công việc này. Việc cắt cũng được sử dụng trong việc xác định định hướng xây dựng tối ưu. Các giá trị của thời gian xây dựng và số
lớp cần được xác định cho thay đổi định hướng xây dựng. Dựa trên các kết quả có thể kết luận rằng về trục y tại 0 góc
xây dựng phần định hướng FDM đã độ bền kéo tốt và chi phí tối thiểu. Và về trục x góc 0 xây dựng định hướng FDM
phần đã bền uốn tốt và chi phí trung bình. Đây là một kết luận hữu ích mà sẽ giúp người dùng Rapid Prototyping trong
việc lựa chọn định hướng xây dựng tốt nhất của các phần và tạo lập kế hoạch quá trình tối ưu.
"Thẩm định tham số của tài sản cơ học của mô hình lắng đọng phần xử lý hợp nhất" Anoop Kumar Sood et al.
Maetrial và Thiết kế 31 ( 2010) 287-295.
Anoop Kumar et al. đã nghiên cứu ảnh hưởng của trọng viz thông số quá trình. lớp dày, định hướng một phần, góc raster,
khoảng cách không khí và chiều rộng raster cùng với sự tương tác của họ về tính chính xác chiều của mô hình hợp nhất lắng đọng (FDM) quá trình ABS
phần. Họ đã quan sát thấy rằng sự hao hụt là chiếm ưu thế cùng với chiều dài và chiều rộng của các bộ phận xây dựng. Nhưng dương
lệch từ giá trị cần được quan sát theo hướng dày. Cài đặt thông số tối ưu để giảm thiểu tỷ lệ phần trăm
thay đổi trong chiều dài, chiều rộng và độ dày của mẫu thử tiêu chuẩn đã được tìm thấy bằng cách sử dụng thiết kế tham số của Taguchi. Họ
đã sử dụng mạng thần kinh nhân tạo (ANN) cho mục đích dự đoán. Cuối cùng họ kết luận rằng để giảm thiểu phần trăm thay đổi
trong chiều dài độ dày lớp cao hơn (0,254 mm),