The chip formation for a Ti–6Al–4V

The chip formation for a Ti–6Al–4V alloy was studied at high cutting speeds combined with large uncut
chip thicknesses (0.1–0.25 mm). Orthogonal cutting tests were conducted by using uncoated carbide
tools on a specific ballistic set-up with cutting speeds from 300 m/min to 4400 m/min (5–75 m/s).
A hypothesis on the mechanism of chip generation is proposed for this speed range validated by high-
speed imaging system enabled direct observation of cutting process. A transition, from serrated more or
less regular with localized shearing and possible presence of cracking, to discontinuous at very high
speed is observed.
The inclination of the segment Fseg is shown as resulting from the primary shear angle F that can be
modified by compression between the tool and the uncut part. A maximum value of 601 for Fseg is
reached with increasing speed after which it decreases to 451 at very high speed.
The cutting speed appears as the most important factor when compared with the uncut chip
thickness, in determining the formation of chips by affecting the frequency of segmentation, the shear
angles and the crack length.
The significant reduction of cutting forces occurring with increases in cutting speed was firstly
explained by the conflicting work hardening–thermal softening processes and then depended on
whether the deformation phase of the chip segment is occurred.

Kết quả (Việt) 1:

Sự hình thành con chip cho hợp kim Ti-6Al-4V được nghiên cứu ở tốc độ cao cắt kết hợp với lớn uncutchip độ dày (0,1-0,25 mm). Trực giao cắt các xét nghiệm đã được tiến hành bằng cách sử dụng cacbua couchecông cụ trên một specific thiết lập tên lửa đạn đạo với tốc độ cắt từ 300 m/min-4400 m/phút (5-75 m/s).Một giả thuyết về cơ chế của thế hệ chip được đề xuất cho các phạm vi tốc độ này được xác nhận bởi cao-tốc độ hình ảnh hệ thống cho phép quan sát trực tiếp của quá trình cắt. Một chuyển đổi, từ hơn răng cưa hayít thường xuyên với bản địa hoá cắt và có thể có sự hiện diện của nứt, gián đoạn đến lúc rất caotốc độ được quan sát thấy. Độ nghiêng của đoạn Fseg sẽ được hiển thị như là kết quả từ góc độ chính cắt F có thểmodified bởi nén giữa các công cụ và là một phần không bị thương. Giá trị tối đa số 601 cho Fsegđến với sự gia tăng tốc độ sau đó nó làm giảm tới 451 độ rất cao. Tốc độ cắt xuất hiện như là các yếu tố quan trọng nhất khi so sánh với các chip uncutđộ dày, trong việc xác định sự hình thành của chip bằng ảnh hưởng đến tần số của các phân khúc, cắt cạnhgóc độ và chiều dài crack. Significant, lực lượng cắt xảy ra với gia tăng tốc độ cắt giảm là firstlygiải thích của conflicting làm việc cứng-nhiệt dẻo quá trình và sau đó phụ thuộc vàocho dù giai đoạn biến dạng của các phân khúc chip đã xảy ra.

Kết quả (Việt) 2:

Sự hình chip cho một hợp kim Ti-6Al-4V được nghiên cứu ở tốc độ cắt cao kết hợp với uncut lớn
độ dày chip (0,1-0,25 mm). Xét nghiệm cắt trực giao được thực hiện bằng cách sử dụng hợp kim tráng
công cụ trên một fi cụ thể c đạn đạo thiết lập với tốc độ cắt từ 300 m / phút đến 4400 m / phút (5-75 m / s).
Một giả thuyết về cơ chế của thế hệ chip được đề xuất cho phạm vi tốc độ này được xác nhận bởi cao
hệ thống hình ảnh tốc độ cho phép quan sát trực tiếp của quá trình cắt. Một quá trình chuyển đổi, từ răng cưa hoặc
ít thường xuyên với cắt cục bộ và có thể hiện diện của nứt, để liên tục tại rất cao
tốc độ được quan sát.
Độ nghiêng của đoạn Fseg được hiển thị như là kết quả từ sự cắt chính góc F có thể được
Modi fi ed bằng cách nén giữa các công cụ và phần cắt. Một giá trị tối đa của 601 cho Fseg là
đạt được với tốc độ tăng sau đó giảm xuống còn 451 ở tốc độ rất cao.
Tốc độ cắt dường như là yếu tố quan trọng nhất khi so sánh với các chip chưa cắt
dày, trong việc xác định sự hình thành của chip do ảnh hưởng đến tần số các phân khúc, biến dạng
góc và chiều dài vết nứt.
việc giảm không thể fi trọng yếu của lực cắt xảy ra với sự gia tăng tốc độ cắt được fi rstly
giải thích bởi các quá trình làm mềm mâu icting việc làm cứng nhiệt và sau đó phụ thuộc vào
việc các giai đoạn biến dạng của phân khúc chip được xảy ra.