Ultrasonic welding involves the use

Ultrasonic welding involves the use of high frequency sound energy to soften or melt the thermoplastic at the joint. Parts to be joined are held together under pressure and are then subjected to ultrasonic vibrations usually at a frequency of 20, 30 or 40 kHz. The ability to weld a component successfully is governed by the design of the equipment, the mechanical properties of the material to be welded and the design of the components. Since ultrasonic welding is very fast (weld times are typically less than 1 second) and easily automated, it is a widely used technique. In order to guarantee the successful welding of any parts, careful design of components and fixtures is required and for this reason the technique is best suited for mass production. Benefits of the process include: energy efficiency, high productivity with low costs and ease of automated assembly line production.
An ultrasonic welding machine comprises four main components: a power supply, a converter, an amplitude modifying device (commonly called a Booster) and an acoustic tool known as the horn (or sonotrode). The power supply changes mains electricity at a frequency of 50-60 Hz, into a high frequency electrical supply operating at 20, 30 or 40 kHz. This electrical energy is supplied to the converter. Within the converter, discs of piezoelectric material are sandwiched between two metal sections. The converter changes the electrical energy into mechanical vibratory energy at ultrasonic frequencies. The vibratory energy is then transmitted through the booster, which increases the amplitude of the sound wave. The sound waves are then transmitted to the horn. The horn is an acoustic tool that transfers the vibratory energy directly to the parts being assembled, and it also applies a welding pressure. The vibrations are transmitted through the work piece to the joint area. Here the vibratory energy is converted to heat through friction - this then softens or melts the thermoplastic, and joins the parts together.
Following are the factors for consideration in the ultrasonic welding process:

Kết quả (Việt) 1:

Hàn siêu âm liên quan đến việc sử dụng năng lượng âm thanh tần số cao để làm mềm hoặc chảy nhựa nhiệt dẻo tại các khớp. Các bộ phận để được tham gia được tổ chức với nhau dưới áp lực và đang phải chịu sự rung động siêu âm thường ở một tần số 20, 30 hay 40 kHz. Khả năng để hàn một thành phần thành công được quản lý bởi thiết kế của thiết bị, thiết kế của các thành phần và tính chất cơ học của vật liệu được hàn. Kể từ khi siêu âm hàn rất nhanh (Hàn thời gian thường ít hơn 1 giây) và tự động dễ dàng, nó là một kỹ thuật được sử dụng rộng rãi. Để đảm bảo các thành công Hàn cho bất kỳ bộ phận, cẩn thận thiết kế của các thành phần và đồ đạc là bắt buộc và vì lý do này các kỹ thuật tốt nhất phù hợp cho sản xuất hàng loạt. Lợi ích của quá trình bao gồm: hiệu quả năng lượng, năng suất cao với chi phí thấp và dễ dàng của dây chuyền sản xuất tự động.Một máy hàn bằng sóng siêu âm này bao gồm bốn thành phần chính: cung cấp năng lượng, một chuyển đổi, một biên độ thay đổi thiết bị (thường được gọi là tăng cường) và một công cụ âm thanh được gọi là còi (hoặc sonotrode). Cung cấp năng lượng thay đổi nguồn điện ở một tần số 50-60 Hz, thành một nguồn cung cấp điện cao tần số hoạt động ở 20, 30 hay 40 kHz. Năng lượng điện này cung cấp cho các bộ chuyển đổi. Trong bộ chuyển đổi, đĩa của vật liệu áp điện được kẹp giữa hai phần kim loại. Bộ chuyển đổi thay đổi năng lượng điện thành năng lượng cơ học rung ở tần số siêu âm. Năng lượng rung sau đó được truyền thông qua tăng cường, làm tăng biên độ sóng âm thanh. Các sóng âm thanh sau đó được truyền đến mũi horn. Chiếc sừng là một công cụ âm thanh chuyển năng lượng rung trực tiếp đến các bộ phận được lắp ráp, và nó cũng áp dụng một áp lực Hàn. Những rung động được truyền thông qua các mảnh làm việc để các khu vực chung. Ở đây các năng lượng rung được chuyển thành nhiệt qua ma sát - điều này sau đó làm mềm hoặc tan chảy của nhựa nhiệt dẻo, và tham gia các bộ phận với nhau. Sau đây là những yếu tố để xem xét trong quá trình hàn bằng sóng siêu âm:

Kết quả (Việt) 2:

Hàn siêu âm liên quan đến việc sử dụng năng lượng âm thanh tần số cao để làm mềm hoặc chảy nhiệt dẻo ở khớp. Bộ phận để tham gia được tổ chức với nhau dưới áp lực và sau đó bị sóng siêu âm thường ở một tần số 20, 30 hoặc 40 kHz. Khả năng hàn một phần thành công được điều chỉnh bởi các thiết kế của thiết bị, các tính chất cơ học của vật liệu được hàn và thiết kế của các thành phần. Kể từ hàn siêu âm là rất nhanh (thời gian hàn thường ít hơn 1 giây) và dễ dàng tự động, nó là một kỹ thuật được sử dụng rộng rãi. Để đảm bảo việc hàn thành công của bất kỳ bộ phận, thiết kế cẩn thận của các thành phần và đồ đạc được yêu cầu và vì lý do này kỹ thuật tốt nhất cho sản xuất hàng loạt. Lợi ích của quá trình này bao gồm: hiệu quả năng lượng, năng suất cao với chi phí thấp và dễ sản xuất dây chuyền lắp ráp tự động.
Một máy hàn siêu âm bao gồm bốn thành phần chính: một nguồn cung cấp năng lượng, chuyển đổi, một thiết bị biên độ thay đổi (thường được gọi là một Booster) và một công cụ âm thanh được gọi là sừng (hoặc Sonotrode). Việc cung cấp điện thay đổi điện nguồn điện ở tần số 50-60 Hz, vào một nguồn cung cấp điện tần số cao hoạt động ở mức 20, 30 hoặc 40 kHz. Năng lượng điện này được cung cấp cho các công cụ chuyển đổi. Trong bộ chuyển đổi, đĩa các vật liệu áp điện được kẹp giữa hai phần kim loại. Bộ chuyển đổi thay đổi năng lượng điện thành năng lượng rung cơ khí ở tần số siêu âm. Năng lượng rung sau đó được truyền thông qua tăng cường, làm tăng biên độ của sóng âm thanh. Các sóng âm thanh này sau đó được chuyển đến chiếc sừng. Sừng là một công cụ âm thanh mà chuyển năng lượng rung trực tiếp đến các bộ phận được lắp ráp, và nó cũng áp dụng một áp lực hàn. Những rung động được truyền đi thông qua các mảnh làm việc cho khu vực doanh. Ở đây, năng lượng rung chuyển thành nhiệt thông qua ma sát - điều này sau đó làm mềm hoặc tan chảy dẻo, và tham gia các phần lại với nhau.
Sau đây là những yếu tố để xem xét trong quá trình hàn siêu âm: