Boehme (1983) pointed out that puls

Boehme (1983) pointed out that pulsed solid-state lasers produce hole
diameters between 0.1 and 0.5 mm at a rate of 0.1 to 10 holes per second,
the depth-to-diameter ratio lying in the range 1:1 to 10:1. During laser
hole drilling, optical pumping arises from the internal reflections of laser
light as the hole becomes progressively deeper. The maximum hole depth
achievable is, therefore, diminished by the energy lost due to reflection,
from the hole wall, and also by the decrease of the hole aperture. Another
detrimental effect to laser machining is the production of plume vapor
within the cavity that absorbs laser energy; as a result, a shallower hole
is produced. Under such circumstances, repeated pulses are recommended by McGeough (1988) to overcome such process limitations.
The problems of limited maximum hole depth, noncylindrical profile,
and the presence of excessive recast material are, normally, associated
with conventional lasers. Lau et al. (1994) introduced the ultrasonicassisted laser machining technique not only to increase the hole depth
but also to improve the quality of holes produced in aluminum-based
metal matrix composites (MMC). Using such a method, the hole depth
was increased by 20 percent in addition to the reduced degree of hole
tapering.
5.2.3.2 Cutting and grooving. Powers in the range of 200 W to 1 kW are
recommended for cutting through steel. Oxygen-jet assistance is found
to be suitable for most metals, as the gas liberates additional energy by
the exothermal chemical reactions occurring in the machining region.
Boehme (1983) described the use of a 500-W CO2 laser in conjunction with
a CNC system for cutting steel plates of thickness up to 5 mm.
Accordingly, the cutting speed has been found to decrease with an
increase in the workpiece thickness. CNC laser cutting has also been used
in the production of clothes. Accordingly a system incorporating a 400-W

Kết quả (Việt) 1:

Boehme (1983) chỉ ra rằng xung laser rắn sản xuất lỗđường kính từ 0,1 đến 0,5 mm ở mức 0,1 đến 10 lỗ mỗi giây,tỉ lệ độ sâu đường kính nằm trong phạm vi 1:1 để 10:1. Trong laserlỗ khoan, bơm quang học phát sinh từ nội bộ phản xạ của laseránh sáng như lỗ trở nên dần dần sâu hơn. Độ sâu tối đa lỗthành công được, do đó, giảm bớt năng lượng bị mất do sự phản ánh,từ bức tường lỗ, và cũng bằng cách giảm độ mở của lỗ. KhácCác tác dụng bất lợi để laser gia công là việc sản xuất các chùm hơitrong khoang hấp thụ năng lượng laser; kết quả là, một lỗ nôngđược sản xuất. Dưới hoàn cảnh như vậy, lặp đi lặp lại xung được khuyến khích bởi McGeough (1988) để khắc phục hạn chế quá trình như vậy.Vấn đề hạn chế tối đa lỗ sâu, noncylindrical hồ sơ,và sự hiện diện của quá nhiều chế biến vật liệu, thông thường, kết hợpvới các laser thông thường. Lau et al. (1994) giới thiệu laser ultrasonicassisted gia công kỹ thuật không chỉ để tăng độ sâu của lỗmà còn để cải thiện chất lượng của các lỗ hổng được sản xuất dựa trên nhômma trận kim loại vật liệu tổng hợp (MMC). Bằng cách sử dụng như một phương pháp, lỗ sâutăng thêm 20 phần trăm ngoài mức độ giảm lỗThon.5.2.3.2 cắt và rãnh. Các cường quốc trong phạm vi 200 W 1 kWđề nghị cắt thông qua các thép. Máy bay phản lực ôxy hỗ trợ được tìm thấyđược phù hợp với hầu hết kim loại, như khí liberates bổ sung năng lượng bằng cáchexothermal phản ứng hóa học xảy ra trong vùng gia công.Boehme (1983) Mô tả việc sử dụng một laser CO2 500 W kết hợp vớimột hệ thống CNC cắt thép tấm độ dày 5 mm.Theo đó, tốc độ cắt đã được tìm thấy để giảm với mộttăng độ dày phôi. Cắt laser CNC cũng đã được sử dụngsản xuất quần áo. Theo đó là một hệ thống tích hợp 400 W

Kết quả (Việt) 2:

BOEHME (1983) đã chỉ ra rằng laser trạng thái rắn xung tạo ra lỗ
đường kính từ 0,1 đến 0,5 mm với tốc độ từ 0,1 đến 10 lỗ mỗi thứ hai,
tỷ lệ sâu-to-đường kính nằm trong khoảng từ 1: 1 đến 10: 1. Trong tia laser
khoan lỗ, bơm quang học phát sinh từ các phản xạ nội bộ của laser
ánh sáng như các lỗ dần dần trở nên sâu sắc hơn. Độ sâu lỗ tối đa
có thể đạt được, do đó, giảm bớt bởi năng lượng bị mất do sự phản ánh,
từ các bức tường lỗ, và cũng bởi sự giảm của độ mở lỗ. Một
hiệu ứng bất lợi cho laser là việc sản xuất hơi chùm
trong khoang hấp thụ năng lượng laser; kết quả là, một lỗ nông
được sản xuất. Trong những trường hợp như vậy, xung lặp đi lặp lại được đề nghị bởi McGeough (1988) để khắc phục hạn chế quá trình như vậy.
Các vấn đề về giới hạn độ sâu tối đa lỗ, hồ sơ noncylindrical,
và sự hiện diện của vật liệu Recast quá mức được, thông thường, kết hợp
với laser thông thường. Lau et al. (1994) giới thiệu các kỹ thuật laser ultrasonicassisted không chỉ để tăng độ sâu lỗ
mà còn để nâng cao chất lượng sản xuất trong lỗ nhôm dựa trên
vật liệu tổng hợp ma trận kim loại (MMC). Sử dụng một phương pháp như vậy, chiều sâu lỗ
đã tăng 20 phần trăm, thêm vào mức độ giảm của lỗ
liều dần.
5.2.3.2 Cắt và rãnh. Quyền hạn trong phạm vi 200 W tới 1 kW được
đề nghị cho cắt tấm thép. Hỗ trợ oxy jet được tìm thấy
cho phù hợp với hầu hết các kim loại, như là khí giải phóng năng lượng bổ sung bằng
các phản ứng hóa học toả nhiệt xảy ra trong khu vực công.
BOEHME (1983) mô tả việc sử dụng một laser CO2 500-W kết hợp với
một hệ thống CNC để cắt các tấm thép có độ dày lên đến 5 mm.
Theo đó, tốc độ cắt đã được tìm thấy để giảm với một
gia tăng độ dày phôi. Cắt laser CNC cũng đã được sử dụng
trong việc sản xuất quần áo. Theo một hệ thống kết hợp một 400-W