How to Manufacturing the magnet?Jus

How to Manufacturing the magnet?
Just as the materials are different for different kinds of magnets, the manufacturing processes are also different. Many electromagnets are cast using standard metal casting techniques. Flexible permanent magnets are formed in a plastic extrusion process in which the materials are mixed, heated, and forced through a shaped opening under pressure.

Some ndfeb magnets are formed using a modified powdered metallurgy process in which finely powdered metal is subjected to pressure, heat, and magnetic forces to form the final magnet. Here is a typical powdered metallurgy process used to produce powerful neodymium-iron-boron permanent magnets with cross-sectional areas of about 3-10 square inches (20-65 sq cm):
Preparing the powdered metal

1. The appropriate amounts of neodymium, iron, and boron are heated to melting in a vacuum. The vacuum prevents any chemical reaction between air and the melting materials that might contaminate the final metal alloy.

2. Once the metal has cooled and solidified, it is broken up and crushed into small pieces. The small pieces are then ground into a fine powder in a ball mill.

Pressing
3. The powdered metal is placed in a mold, called a die, that is the same length and width (or diameter, for round magnets) as the finished magnet. A magnetic force is applied to the powdered material to line up the powder particles. While the magnetic force is being applied, the powder is pressed from the top and bottom with hydraulic or mechanical rams to compress it to within about 0.125 inches (0.32 cm) of its final intended thickness. Typical pressures are about 10,000 psi to 15,000 psi (70 MPa to 100 MPa). Some shapes are made by placing the powdered material in a flexible, air-tight, evacuated container and pressing it into shape with liquid or gas pressure. This is known as isostatic compaction.

Heating
4. The compressed “slug” of powdered metal is removed from the die and placed in an oven. The process of heating compressed powdered metals to transform them into fused, solid metal pieces is called sintering. The process usually consists of three stages. In the first stage, the compressed material is heated at a low temperature to slowly drive off any moisture or other contaminants that may have become entrapped during the pressing process. In the second stage, the temperature is raised to about 70-90% of the melting point of the metal alloy and held there for a period of several hours or several days to allow the small particles to fuse together. Finally, the material is cooled down slowly in controlled, step-by-step temperature increments.

Annealing
5. The sintered material then undergoes a second controlled heating and cooling process known as annealing. This process removes any residual stresses within the material and strengthens it.

Finishing
6. The annealed material is very close to the finished shape and dimensions desired. This condition is known as “nearnet” shape. A final machining process removes any excess material and produces a smooth surface where needed. The material is then given a protective coating to seal the surfaces.

Magnetizing
7. Up to this point, the material is just a piece of compressed and fused metal. Even though it was subjected to a magnetic force during pressing, that force didn’t magnetize the material, it simply lined up the loose powder particles. To turn it into a magnet, the piece is placed between the poles of a very powerful electromagnet and oriented in the desired direction of magnetization. The electromagnet is then energized for a period of time. The magnetic force aligns the groups of atoms, or magnetic domains, within the material to make the piece into a strong permanent magnet.

Quality Control
Each step of the manufacturing process is monitored and controlled. The sintering and annealing processes are especially critical to the final mechanical and magnetic properties of the magnet, and the variables of time and temperature must be closely controlled.

Kết quả (Việt) 1:

Làm thế nào để sản xuất các nam châm?Cũng giống như các vật liệu khác nhau cho các loại khác nhau của nam châm, quy trình sản xuất được cũng khác nhau. Nam châm điện nhiều được đúc bằng cách sử dụng kỹ thuật đúc kim loại tiêu chuẩn. Linh hoạt nam châm vĩnh viễn được hình thành trong quá trình đùn nhựa trong đó các thành phần được trộn lẫn, nước nóng, và buộc phải thông qua một lỗ hình dưới áp lực.Một số nam châm ndfeb được hình thành bằng cách sử dụng một quá trình sửa đổi luyện kim bột kim loại tinh bột là đối tượng để áp lực, nhiệt, và từ lực lượng để tạo thành các nam châm cuối cùng. Dưới đây là một quá trình điển hình luyện kim bột được sử dụng để sản xuất mạnh mẽ nam châm neodymi-sắt-Bo vĩnh viễn với các khu vực mặt cắt của khoảng 3-10 inch vuông (20-65 cm vuông):Chuẩn bị bột kim loại1. số tiền thích hợp của neodymi, sắt và Bo được đun nóng đến nóng chảy trong chân không. Chân không ngăn ngừa bất kỳ phản ứng hóa học giữa không khí và các vật liệu nóng chảy có thể làm ô nhiễm hợp kim kim loại cuối cùng.2. một khi kim loại đã làm mát bằng nước và củng cố, nó được tháo dỡ và nghiền nát thành miếng nhỏ. Các mảnh nhỏ sau đó được nghiền thành bột tốt trong một nhà máy bóng.Cách nhấn3. kim loại bột được đặt trong một khuôn mẫu, được gọi là một chết, đó là cùng một chiều dài và chiều rộng (hoặc đường kính, Nam châm vòng) như nam châm đã hoàn thành. Một lực lượng từ được áp dụng cho các vật liệu bột để lót lên các hạt bột. Trong khi lực lượng từ đang được áp dụng, bột ép từ phía trên và dưới cùng với cơ khí hoặc thủy lực rams để nén nó trong vòng khoảng 0.125 inches (0,32 cm) của độ dày dự định cuối cùng của nó. Áp lực điển hình là khoảng 10.000 psi đến 15.000 psi (70 MPa đến 100 MPa). Một số hình dạng được thực hiện bằng cách đặt các vật liệu bột trong một thùng chứa linh hoạt, không khí chặt chẽ, sơ tán và nhấn nó vào hình dạng với áp lực chất lỏng hoặc khí. Điều này được gọi là đẳng tĩnh ép.Hệ thống sưởi4. nén "slug" bột kim loại khỏi chết và được đặt trong một lò nướng. Trình sưởi ấm nén bột kim loại để biến đổi chúng thành miếng kim loại hợp nhất, rắn được gọi là máy. Quá trình này thường bao gồm ba giai đoạn. Trong giai đoạn đầu tiên, các vật liệu nén được đun nóng ở nhiệt độ thấp để từ từ đuổi bất kỳ độ ẩm hoặc các chất gây ô nhiễm mà có thể đã trở thành entrapped trong quá trình bức xúc. Trong giai đoạn thứ hai, nhiệt độ tăng lên khoảng 70-90% điểm nóng chảy của hợp kim và tổ chức ở đó cho một khoảng thời gian vài giờ hoặc vài ngày để cho phép các hạt nhỏ để cầu chì với nhau. Cuối cùng, các tài liệu được làm lạnh chậm trong nhiệt độ kiểm soát, từng bước từng bước.Luyện kim5. các tài liệu thiêu kết sau đó trải qua một lần thứ hai điều khiển hệ thống sưởi và làm mát quá trình được gọi là tôi. Quá trình này loại bỏ bất kỳ căng thẳng còn sót lại trong các tài liệu và tăng cường nó.Kết thúc6. các tài liệu annealed là rất gần hoàn thành hình dạng và kích thước mong muốn. Tình trạng này được gọi là "nearnet" hình dạng. Một quá trình gia công cuối cùng loại bỏ bất kỳ tài liệu dư thừa và sản xuất một mịn bề mặt khi cần thiết. Các tài liệu sau đó được đưa ra một lớp bảo vệ để con dấu các bề mặt.Magnetizing7. lên đến thời điểm này, các tài liệu là chỉ là một mảnh kim loại nén và hợp nhất. Ngay cả khi nó đã phải chịu một lực lượng từ trong bức xúc, lực lượng không nào các tài liệu, nó chỉ đơn giản là xếp hàng lên các hạt bột lỏng. Để biến nó thành một nam châm, mảnh được đặt giữa các cực của một nam châm điện rất mạnh mẽ và theo định hướng theo hướng từ hóa, mong muốn. Nam châm điện sau đó tràn đầy sinh lực cho một khoảng thời gian. Lực lượng từ gắn Nhóm nguyên tử, hoặc từ các tên miền, trong các vật liệu để làm cho các mảnh vào một nam châm vĩnh cửu mạnh mẽ.Kiểm soát chất lượngMỗi bước của quá trình sản xuất theo dõi và kiểm soát. Các quá trình sintering và tôi là đặc biệt quan trọng đối với các thuộc tính cơ học và từ cuối cùng của các nam châm, và các yếu tố của thời gian và nhiệt độ phải được kiểm soát chặt chẽ.

Kết quả (Việt) 2:

Làm thế nào để chế tạo nam châm?
Cũng giống như các vật liệu khác nhau đối với các loại khác nhau của các nam châm, các quá trình sản xuất cũng khác nhau. Nhiều nam châm điện được đúc bằng các kỹ thuật đúc kim loại tiêu chuẩn. Nam châm vĩnh cửu linh hoạt được hình thành trong một quá trình đùn nhựa, trong đó vật liệu được pha trộn, nước nóng, và buộc phải qua một lỗ hình dưới áp lực. Một số nam châm NdFeB được hình thành bằng cách sử dụng một quá trình luyện kim bột biến đổi trong đó kim loại tinh bột là phải chịu áp lực, nhiệt , và các lực lượng từ trường để tạo thành nam châm thức. Dưới đây là một quá trình luyện kim bột điển hình được sử dụng để sản xuất mạnh mẽ neodymium-sắt-bo nam châm vĩnh cửu với mặt cắt khoảng 3-10 inch vuông (20-65 sq cm): Chuẩn bị bột kim loại 1. Các lượng thích hợp về neodymium, sắt, và boron được nung nóng để làm tan chảy trong chân không. Chân không ngăn cản bất kỳ phản ứng hóa học giữa không khí và các vật liệu nóng chảy có thể làm ô nhiễm các hợp kim kim loại thức. 2. Một khi các kim loại đã nguội và đông đặc, nó được chia nhỏ và nghiền nát thành từng mảnh nhỏ. Các miếng nhỏ sau đó được nghiền thành bột mịn trong một nhà máy bóng. Nhấn 3. Các kim loại bột được đặt trong một khuôn, được gọi là một chết, đó là cùng một chiều dài và chiều rộng (hoặc đường kính, cho nam châm tròn) vì nam châm thành. Một lực lượng từ trường được áp dụng cho vật liệu dạng bột để dòng lên các hạt bột. Trong khi các lực lượng từ tính đang được áp dụng, các loại bột được ép từ phía trên cùng và dưới cùng với búa thủy động hoặc cơ khí để nén nó vào trong khoảng 0,125 inch (0,32 cm) độ dày đích cuối cùng của nó. Áp lực điển hình là khoảng 10.000 đến 15.000 psi psi (70 MPa đến 100 MPa). Một số hình được thực hiện bằng cách đặt các vật liệu dạng bột trong một linh hoạt,, container sơ tán không khí chặt chẽ và ấn nó vào hình dạng với áp lực chất lỏng hoặc khí. Điều này được gọi là nén tĩnh định. sưởi 4. Những nén "sên" bột kim loại được lấy từ chết và được đặt trong một lò nướng. Quá trình sưởi ấm nén bột kim loại để biến chúng thành hợp nhất, miếng kim loại rắn được gọi là thiêu kết. Quá trình này thường bao gồm ba giai đoạn. Trong giai đoạn đầu, các tài liệu nén được làm nóng ở nhiệt độ thấp để từ từ lái xe ra khỏi bất kỳ độ ẩm hoặc chất gây ô nhiễm khác có thể đã trở nên kẹt trong quá trình ép. Trong giai đoạn thứ hai, nhiệt độ được nâng lên đến khoảng 70-90% trong những điểm nóng chảy của hợp kim kim loại và tổ chức ở đó cho một khoảng thời gian vài giờ hoặc vài ngày để cho phép các hạt nhỏ dính vào với nhau. Cuối cùng, các nguyên liệu được làm lạnh xuống từ từ trong, gia tăng nhiệt độ bước-by-step kiểm soát. Ủ 5. Vật liệu kết dính sau đó trải qua một hệ thống sưởi và làm mát quá trình kiểm soát thứ hai được gọi là ủ. Quá trình này loại bỏ bất kỳ ứng suất dư trong vật chất và tăng cường nó. Kết thúc 6. Các nguyên liệu ủ là rất gần với hình dạng và kích thước thành phẩm mong muốn. Tình trạng này được gọi là "nearnet" hình dạng. Một quá trình gia công cuối cùng loại bỏ bất kỳ vật liệu thừa và tạo ra một bề mặt nhẵn, nơi cần thiết. Sau đó các tài liệu được cung cấp một lớp bảo vệ để con dấu bề mặt. magnetizing 7. Tính đến thời điểm này, các tài liệu chỉ là một miếng kim loại nén và nung chảy. Mặc dù nó đã phải chịu một lực lượng từ trong ép, lực lượng mà không khử từ các vật liệu, nó chỉ đơn giản là xếp các hạt bột lỏng. Để biến nó thành một nam châm, các mảnh được đặt giữa các cực của một nam châm điện rất mạnh mẽ và định hướng theo hướng mong muốn của từ tính. Các nam châm điện sau đó được nạp năng lượng cho một khoảng thời gian. Các lực lượng từ tính gắn các nhóm nguyên tử, hoặc các lĩnh vực từ trường, bên trong chất liệu để làm cho các mảnh thành một nam châm vĩnh cửu mạnh. Kiểm soát chất lượng Mỗi bước của quá trình sản xuất được giám sát và kiểm soát. Các quá trình thiêu kết và ủ đặc biệt quan trọng đối với các tính chất cơ học và từ cuối cùng của nam châm, và các biến của thời gian và nhiệt độ phải được kiểm soát chặt chẽ.