Anitha et al. [16] used Taguchi met

Anitha et al. [16] used Taguchi method to determine the
effect of layer thickness, road width and deposition speed
each at three levels on the surface roughness of component
produced using FDM process. The results indicate that layer
thickness is the most influencing process parameter affecting
surface roughness followed by road width and deposition
speed.
In a study by Azanizawati [17] better surface finish has
been produced with low layer thickness. Ahn et al. [18]
proved that layer thickness is the most influencing parameter
for the surface finish of layer manufacturing processes. The
author presented that the values of surface roughness depend
on different angles of the parts.
Khan et al. [19] found the effect of slice layer and support
structures thickness on the surface roughness of model made
by FDM technique. Measurement of roughness was done on
the both side of the specimen in perpendicular to the
direction of build layer. The authors concluded that lower
setting of slice thickness gives higher surface quality.
Moreover the part surface which is adjacent to the top layer
of the support has smoother structure as compared to the
other surfaces.
Bakar et al. [20] analyzed the effect of three process
parameters such as layer thickness, contour width and
internal raster. The optimum condition was proposed for
FDM process. Experiments were conducted on a test model
that contained a variety of geometrical shapes and sizes such
as slots, cylinders, cube and ring that are commonly
available on plastic parts. The authors concluded that the best
dimension to be built with FDM in x, y directions is 2 mm
and above. Moreover the authors have recommended to use
appropriate values of contour width and internal raster
besides applying thin layer and fine visible surface finish
while making small parts The study showed that both of
these parameters can aid in the bonding quality between layers and lead to better surface finish.

Kết quả (Việt) 1:

Anitha et al. [16] dùng Taguchi phương pháp để xác định cáctăng tốc độ hiệu quả của lớp dày, đường rộng và lắng đọngmỗi lúc ba cấp độ trên bề mặt gồ ghề của thành phầnsản xuất bằng cách sử dụng quá trình FDM. Kết quả chỉ ra rằng lớpđộ dày là nhất ảnh hưởng đến quá trình tham số ảnh hưởng đếnbề mặt gồ ghề theo đường rộng và lắng đọngtốc độ.Trong một nghiên cứu của Azanizawati [17] tốt hơn bề mặt kết thúc cóđược sản xuất với độ dày lớp thấp. Ahn et al. [18]chứng minh rằng lớp dày là tham số đặt influencingđể kết thúc bề mặt của lớp quá trình sản xuất. Cáctác giả trình bày các giá trị của bề mặt gồ ghề phụ thuộctrên góc độ khác nhau của các bộ phận.Khan et al. [19] tìm thấy tác dụng của lớp lát và hỗ trợcấu trúc bề dày trên bề mặt gồ ghề của mô hình được thực hiệnbởi kỹ thuật FDM. Đo lường gồ ghề đã được thực hiện trêncả hai mặt của các mẫu vật trong vuông góc với cácchỉ đạo xây dựng lớp. Các tác giả kết luận rằng hạthiết lập của lát dày cho chất lượng bề mặt cao hơn.Hơn nữa phần bề mặt mà là bên cạnh các lớp đầu tranghỗ trợ có các cấu trúc mượt mà hơn so với cáccác bề mặt khác.Bakar et al. [20] phân tích hiệu quả của quá trình baCác thông số như độ dày lớp, chiều rộng đường viền vàraster nội bộ. Điều kiện tối ưu được đề nghị đểQuá trình FDM. Thí nghiệm đã được tiến hành trên một mô hình thử nghiệmcó chứa một loạt các hình dạng hình và kích thước như vậynhư khe, xi lanh, cube và chiếc nhẫn phổ biếncó sẵn trên phần nhựa. Các tác giả kết luận rằng tốt nhấtKích thước được xây dựng với FDM trong x, y chỉ dẫn là 2 mmvà ở trên. Hơn nữa, các tác giả đã đề nghị để sử dụngCác giá trị thích hợp của chiều rộng đường viền và raster nội bộbên cạnh việc áp dụng các lớp mỏng và mịn bề mặt nhìn thấy được hoàn thànhtrong khi làm cho một phần nhỏ các nghiên cứu đã chỉ ra rằng cả haiCác tham số này có thể hỗ trợ trong chất lượng liên kết giữa các lớp và kết thúc dẫn đến bề mặt tốt hơn.

Kết quả (Việt) 2:

Anitha et al. [16] sử dụng phương pháp Taguchi để xác định
ảnh hưởng của độ dày lớp, chiều rộng đường và tốc độ lắng đọng
từng ở ba cấp độ về độ nhám bề mặt của thành phần
được sản xuất sử dụng công nghệ FDM. Kết quả chỉ ra rằng lớp
dày là tham số quá trình ảnh hưởng nhất ảnh hưởng đến
độ nhám bề mặt tiếp theo chiều rộng đường và lắng đọng
tốc độ.
Trong một nghiên cứu của Azanizawati [17] bề mặt tốt hơn kết thúc đã
được sản xuất với độ dày lớp thấp. Ahn et al. [18]
đã chứng minh rằng độ dày của lớp là các tham số ảnh hưởng nhất
đối với các bề mặt hoàn thiện quy trình sản xuất lớp. Các
tác giả đã trình bày rằng các giá trị của độ nhám bề mặt phụ thuộc
vào góc độ khác nhau của các bộ phận.
Khan et al. [19] đã cho thấy hiệu quả của lớp chia và hỗ trợ
cấu trúc dày trên bề mặt gồ ghề của mô hình được thực hiện
bằng kỹ thuật FDM. Đo độ nhám được thực hiện trên
mặt cả hai mẫu trong vuông góc với
hướng build lớp. Các tác giả kết luận rằng thấp hơn
thiết lập độ dày lát cho chất lượng bề mặt cao hơn.
Hơn nữa bề mặt phần đó tiếp giáp với lớp trên cùng
của sự hỗ trợ có cấu trúc mượt mà so với
các bề mặt khác.
Bakar et al. [20] đã phân tích những tác động của quá trình ba
thông số như độ dày lớp, chiều rộng đường viền và
raster nội bộ. Các điều kiện tối ưu đã được đề xuất cho
quá trình FDM. Các thí nghiệm được tiến hành trên một mô hình thử nghiệm
có chứa một loạt các hình dạng hình học và kích thước như vậy
là khe, hình trụ, hình khối và chiếc nhẫn đó là thường
có sẵn trên các bộ phận nhựa. Các tác giả kết luận rằng tốt nhất
chiều được xây dựng với FDM trong x, hướng y là 2 mm
trở lên. Hơn nữa các tác giả đã đề nghị sử dụng
các giá trị thích hợp của chiều rộng đường viền và raster nội bộ
bên cạnh việc áp dụng lớp mỏng và mịn bề mặt nhìn thấy được
trong khi làm các bộ phận nhỏ Nghiên cứu cho thấy rằng cả hai
các thông số này có thể hỗ trợ trong việc chất lượng liên kết giữa các lớp và dẫn đến bề mặt tốt hơn .