identify areas of control where fai

identify areas of control where failure has not yet been experienced, making it particularly useful for new operations.
Implementation of a HACCP scheme involves the following stages:
1. Produce a detailed flow diagram of the process, including production methods and schedules, preparation and transport of raw materials, in-process stock etc., confirmed by a site visit.
2. Identify the essential characteristics of the product and its use and define the hazards or potential hazards that could threaten the consumer or the product. Included in this is the product formulation, handling procedures and storage conditions, packaging, expected customer handling and the target consumer groups.
3. Consider all stages in the process, including realistic process deviations, and identify critical stages (critical control points (CCPs)) which must be controlled to assure safety. The judgement of risk is made using one of three methods: probabilistic, comparative or pragmatic, and should be made by people who have a high degree of expertise and experience.
4. Devise target levels and critical limits for each CCP and produce effective procedures to monitor them, to verify them and to implement corrective action.


Monitoring may be by physical, microbiological or chemical tests, or by visual or sensory observations. All monitoring procedures should be recorded and they should also include the location of the CCP, the frequency of monitoring and satisfactory compliance criteria. Examples include cleaning procedures (what is cleaned, how and when it is cleaned, who cleans it and what with), temperatures of foods, processing conditions, recipe formulations, hygienic practices, opportunities for cross-contamination and workers’ illness or infections.
5. Establish documentation to record the HACCP system and the procedures needed to review it.
Examples of HACCP applications are described by Dillon and Griffith (1996), Mortimer and Wallace (1998) and Fellows et al. (1995).

Kết quả (Việt) 1:

xác định khu vực kiểm soát nơi thất bại đã không được nêu ra được nhiều kinh nghiệm, làm cho nó đặc biệt hữu ích cho các hoạt động mới.Thực hiện một kế hoạch HACCP bao gồm các giai đoạn sau:1. tạo ra một sơ đồ dòng chảy chi tiết của quá trình, bao gồm các phương pháp sản xuất và lịch trình, chuẩn bị và vận chuyển nguyên liệu, trong quá trình chứng khoán vv, xác nhận bởi một chuyến viếng thăm trang web.2. xác định các đặc tính cần thiết của các sản phẩm và sử dụng của nó và xác định các mối nguy hiểm hoặc mối nguy hiểm tiềm năng mà có thể đe dọa những người tiêu dùng hoặc sản phẩm. Bao gồm trong này là xây dựng sản phẩm, xử lý các thủ tục và điều kiện lưu trữ, bao bì, dự kiến sẽ khách hàng xử lý và các mục tiêu nhóm người tiêu dùng.3. xem xét tất cả các giai đoạn trong quá trình, bao gồm cả thực tế quá trình độ lệch, và xác định các giai đoạn quan trọng (điều khiển quan trọng điểm (CCPs)) phải được kiểm soát để đảm bảo an toàn. Bản án của các rủi ro được thực hiện bằng cách sử dụng một trong ba phương pháp: xác suất, so sánh hoặc thực tế, và nên được thực hiện bởi những người có một mức độ cao về chuyên môn và kinh nghiệm.4. đưa ra mục tiêu cấp độ và quan trọng giới hạn cho mỗi CCP và sản xuất có hiệu quả các thủ tục để theo dõi họ, xác minh và thực hiện hành động khắc phục. Giám sát có thể là về thể chất, vi sinh hoặc hóa chất xét nghiệm, hoặc bởi các quan sát thị giác hay cảm giác. Thủ tục giám sát tất cả sẽ được ghi lại và họ cũng nên bao gồm vị trí của ĐTC, tần suất giám sát và thỏa đáng tuân thủ tiêu chuẩn. Ví dụ như làm sạch thủ tục (những gì được làm sạch, làm thế nào và khi nó được làm sạch, người làm sạch nó và những gì với), nhiệt độ của thực phẩm, điều kiện chế biến, công thức công thức, thực hành vệ sinh, cơ hội cho ô nhiễm chéo và công nhân bệnh tật hoặc nhiễm trùng.5. thiết lập các tài liệu hướng dẫn để ghi lại các hệ thống HACCP và các thủ tục cần thiết để xem xét nó.Ví dụ về ứng dụng HACCP được mô tả bởi Dillon Griffith (1996), Mortimer và Wallace (1998) và nghiên cứu sinh et al. (1995).

Kết quả (Việt) 2:

xác định khu vực điều khiển, nơi thất bại chưa có kinh nghiệm, làm cho nó đặc biệt hữu ích cho các hoạt động mới.
Thực hiện một kế hoạch HACCP bao gồm các giai đoạn sau đây:
1. Sản xuất một biểu đồ chi tiết dòng chảy của quá trình, bao gồm các phương pháp sản xuất và lịch trình, chuẩn bị và vận chuyển vật liệu thô, chứng khoán trong quá trình, vv, được xác nhận bằng một chuyến viếng thăm trang web.
2. Xác định các đặc tính cơ bản của sản phẩm và sử dụng của nó và xác định các mối nguy hiểm hoặc các nguy cơ tiềm ẩn có thể đe dọa người tiêu dùng hoặc sản phẩm. Bao gồm trong này là việc xây dựng sản phẩm, xử lý các thủ tục và điều kiện bảo quản, đóng gói, xử lý hàng dự kiến và các nhóm đối tượng người tiêu dùng.
3. Hãy xem xét tất cả các giai đoạn trong quá trình này, bao gồm cả những sai lệch quá trình thực tế, và xác định các giai đoạn quan trọng (điểm kiểm soát tới hạn (CCP)) mà phải được kiểm soát để đảm bảo an toàn. Phán quyết của rủi ro được thực hiện bằng một trong ba phương pháp: xác suất, so sánh hoặc thực dụng, và nên được thực hiện bởi những người có trình độ cao về chuyên môn và kinh nghiệm.
4. Vạch ra mức mục tiêu và giới hạn tới hạn cho từng CCP và sản xuất thủ tục hữu hiệu để giám sát họ, để xác minh họ và để thực hiện các hành động khắc phục. Giám sát có thể bằng vật chất, vi sinh vật, hoá chất xét nghiệm, hoặc bằng cách quan sát bằng mắt hoặc giác. Tất cả các quy trình giám sát cần được ghi lại và họ cũng nên bao gồm các vị trí của ĐCSTQ, tần suất giám sát và tuân thủ các tiêu chí đạt yêu cầu. Ví dụ như quy trình vệ sinh (những gì được làm sạch, làm thế nào và khi nó được làm sạch, người dọn dẹp nó và những gì với), nhiệt độ của thực phẩm, điều kiện chế biến, công thức công thức, thực hành vệ sinh, cơ hội cho lây nhiễm chéo và bệnh tật hoặc nhiễm trùng lao động. 5 . Xây dựng tài liệu hướng dẫn để ghi lại các hệ thống HACCP và các thủ tục cần thiết để xem xét nó. Ví dụ về các ứng dụng HACCP được mô tả bởi Dillon và Griffith (1996), Mortimer và Wallace (1998) và nghiên cứu sinh et al. (1995).