1. Introduction Electrical discharg

1. Introduction
Electrical discharge machining is basically a nonconventional material removal process. This process is widely used to produce dies, punches and moulds, finishing parts for aerospace and automotive industry and surgical components [1]. This process can be successfully employed to machine electrically conductive workpieces irrespective of their hardness, shape and toughness [2-4]. During EDM process, the electrode shape is mirrored in the workpiece. The electrode dimensions are determined in such a way that spark gap between the surface to be generated and electrode is maintained as shown in Figure 1. Higher gap is required for higher removal rate but also higher gap results in poor surface quality. The performance of the EDM process is highly dependent on the material and the design of the electrodes. The electrode has two parts, i.e. electrode tool and holder. Both these parts are often designed and manufactured into single piece. The simple electrodes are normally manufactured by conventional cutting methods, but machining, casting, electroforming or metal spraying may produce complicated shape electrodes. In die-sinking electrical discharge machining process, in general, either fixed electrodes are used to produce die cavities or a rotary device works in conjunction with a CNC to control the electrode‘s path in various EDM profiling [5-7]. Manufacturing method of electrode also affects manufacturing time, cost and performance of EDM electrode.

Kết quả (Việt) 1:

1. giới thiệu Điện xả gia công về cơ bản là một quá trình cắt bỏ vật liệu nonconventional. Quá trình này sử dụng rộng rãi để sản xuất khuôn dập và khuôn mẫu, xong cho ngành công nghiệp hàng không vũ trụ, ô tô, linh kiện phẫu thuật [1]. Quá trình này có thể được sử dụng thành công đến máy điện dẫn phôi không phân biệt của độ cứng, hình dạng và độ dẻo dai [2-4]. Trong quá trình EDM, hình dạng điện cực phản ánh trong các phôi. Kích thước của điện cực được xác định trong đó một cách mà khoảng cách giữa các bề mặt để được tạo ra và điện cực spark được duy trì như minh hoạ trong hình 1. Khoảng cách cao là cần thiết cho tốc độ cắt bỏ cao nhưng cũng có thể cao gap kết quả trong chất lượng bề mặt kém. Hiệu suất của trình EDM là phụ thuộc nhiều vào nguyên liệu và thiết kế các điện cực. Các điện cực có hai phần, tức là công cụ điện cực và giữ. Các bộ phận này thường được thiết kế và sản xuất thành mảnh duy nhất. Các điện cực đơn giản thường được sản xuất bằng phương pháp thông thường cắt, nhưng gia công, đúc, kỹ hoặc kim loại phun có thể sản xuất điện cực hình dạng phức tạp. Trong vụ đắm tàu chết điện xả gia công quy trình, nói chung, hoặc cố định điện cực được sử dụng để sản xuất khuôn sâu răng hoặc một thiết bị quay làm việc kết hợp với CNC để kiểm soát con đường các điện cực trong các EDM profiling [5-7]. Sản xuất phương pháp điện cực cũng ảnh hưởng đến thời gian sản xuất, chi phí và hiệu suất của điện cực EDM.

Kết quả (Việt) 2:

1. Giới thiệu
công xả điện về cơ bản là một quá trình loại bỏ vật liệu nonconventional. Quá trình này được sử dụng rộng rãi để sản xuất khuôn, đấm và khuôn mẫu, hoàn thiện các bộ phận cho ngành hàng không và ngành công nghiệp ô tô và linh kiện phẫu thuật [1]. Quá trình này có thể được sử dụng thành công vào máy phôi dẫn điện không phụ thuộc vào độ cứng, hình dạng và độ dẻo dai [2-4] của họ. Trong quá trình EDM, hình dạng điện cực được phản ánh trong các phôi. Các kích thước điện cực được xác định một cách như vậy mà khoảng cách tia lửa giữa bề mặt được tạo ra và điện cực được duy trì như trong hình 1. khoảng cách cao hơn là cần thiết cho tốc độ cắt bỏ cao hơn nhưng kết quả chênh lệch cũng cao hơn về chất lượng bề mặt kém. Hiệu suất của quá trình EDM là phụ thuộc nhiều vào chất liệu và thiết kế của các điện cực. Các điện cực có hai phần, tức là công cụ điện cực và chủ. Cả hai phần thường được thiết kế và sản xuất thành phần duy nhất. Các điện cực đơn giản thường được sản xuất bằng phương pháp cắt thông thường, nhưng gia công, đúc, mạ điện hoặc phun kim loại có thể sản xuất điện cực hình dạng phức tạp. Trong quá trình gia công phóng điện chết chìm, nói chung, một trong hai điện cực cố định được sử dụng để sản xuất chết sâu răng hoặc một thiết bị quay làm việc cùng với một CNC để kiểm soát đường đi của điện cực khác nhau profiling EDM [5-7]. Phương pháp sản xuất các điện cực cũng ảnh hưởng đến thời gian sản xuất, chi phí và hiệu suất của EDM điện cực.