for the production of any work piec

for the production of any work piece at
any workstation. When assigning work
tasks to the stations, care must be taken
that the total station time, which equals
the sum of the processing times of each
task performed at the station, should not
exceed the cycle time [1]. Besides cycle
time, precedence relations are the other
primary constraints. Some tasks can only
be started after other tasks have been
finished [2].
An assembly line can be defined as a
system which is formed by arranging
workstations along a line. At these work-stations, work pieces can be transferred
by using labour force as well as equip-ment, and tasks are assembled taking
into consideration precedence constraints
and cycle time. The decision problem of
optimally balancing the assembly work
among the workstations is known as the
assembly line balancing problem.
Assembly lines can organise production
in three different ways: single model,
multi-model and mixed-model assembly
lines [1, 3]. The design of a single model
assembly line is very simple because
this type of line is constructed for only
one type of product. Different products
or different models of the same type of
product are assembled on multi-model
assembly lines. In this situation, the as-sembly line balancing problem is solved
independently in order to manufacture
every lot of the product. In mixed-model assembly lines, different models
of a product are produced at the same
time. Mixed-model lines, unlike the
single model assembly environment,
are designed to assemble more than one
model concurrently. Studies of mixed
model sequencing have tried to resolve
the problem by suggesting sequencing
procedur

Kết quả (Việt) 1:

sản xuất bất kỳ mảnh làm việc tại bất kỳ trạm làm việc. Khi việc phân công công việc nhiệm vụ đến các trạm, chăm sóc phải được thực hiện Tổng số trạm thời điểm, tương đương Tổng thời gian xử lý của mỗi nhiệm vụ thực hiện tại các trạm, không nên vượt quá thời gian chu kỳ [1]. Bên cạnh đó chu kỳ thời gian, mối quan hệ được ưu tiên là khác chính những hạn chế nhất. Một số tác vụ có thể chỉ được bắt đầu sau khi nhiệm vụ khác đã hoàn thành [2].Một dây chuyền lắp ráp có thể được định nghĩa như là một Hệ thống được hình thành bằng cách sắp xếp máy trạm dọc theo một đường. Tại các trạm làm việc, công việc mảnh có thể được chuyển bằng cách sử dụng lao động lực cũng như trang bị-ment, và nhiệm vụ được lắp ráp tham gia vào xem xét ưu tiên những hạn chế và thời gian chu kỳ. Vấn đề quyết định cân bằng tối ưu các công việc lắp ráp trong số các máy trạm làm việc được gọi là các vấn đề cân bằng dây chuyền lắp ráp.Dây chuyền lắp ráp có thể tổ chức sản xuất trong ba cách khác nhau: mẫu đơn, lắp ráp mô hình đa mô hình hỗn hợp dây chuyền [1, 3]. Thiết kế một mô hình duy nhất dây chuyền lắp ráp là rất đơn giản bởi vì loại đường này được xây dựng cho chỉ một trong những loại sản phẩm. Sản phẩm khác nhau hoặc các mô hình khác nhau của cùng loại sản phẩm được lắp ráp trên nhiều mẫu dây chuyền lắp ráp. Trong tình huống này, dòng là sembly cân bằng các vấn đề được giải quyết một cách độc lập để sản xuất mỗi lô sản phẩm. Trong dây chuyền lắp ráp mô hình hỗn hợp, mô hình khác nhau một sản phẩm được sản xuất đồng thời gian. Mô hình hỗn hợp đường, unlike the Các môi trường lắp ráp mô hình duy nhất, được thiết kế để lắp ráp nhiều hơn một Mô hình đồng thời. Nghiên cứu của hỗn hợp Mô hình trình tự đã cố gắng để giải quyết Các vấn đề bằng cách cho thấy trình tự procedur

Kết quả (Việt) 2:

cho việc sản xuất của bất kỳ mảnh làm việc tại
bất kỳ máy trạm. Khi giao việc
công nhiệm vụ cho các trạm, chăm sóc phải được thực hiện
mà tổng thời gian trạm, bằng
tổng các thời gian xử lý của mỗi
nhiệm vụ thực hiện tại nhà ga, không nên
vượt quá thời gian chu kỳ [1]. Ngoài ra chu kỳ
thời gian, mối quan hệ ưu tiên là những khác
khó khăn chính. Một số nhiệm vụ chỉ có thể
được bắt đầu sau khi các công việc khác đã được
hoàn thành [2].
Một dây chuyền lắp ráp có thể được định nghĩa là một
hệ thống được hình thành bằng cách sắp xếp
các máy trạm cùng một dòng. Tại các công trình trạm, phần công việc có thể được chuyển
bằng cách sử dụng lực lượng lao động cũng như trang bị-ment, và nhiệm vụ được lắp ráp dùng
vào hạn chế được ưu tiên xem xét
và thời gian chu kỳ. Vấn đề quyết định
tối ưu cân bằng giữa công việc lắp ráp
các máy trạm được gọi là
dây chuyền lắp ráp cân bằng vấn đề.
Các dây chuyền sản có tổ chức sản xuất
theo ba cách khác nhau: mô hình duy nhất,
đa mô hình và lắp ráp mô hình hỗn hợp
đường [1, 3]. Các thiết kế của một mô hình duy nhất
dây chuyền lắp ráp rất đơn giản bởi vì
loại hàng này được xây dựng để chỉ
một loại sản phẩm. Sản phẩm khác nhau
hoặc các mô hình khác nhau của cùng một loại
sản phẩm được lắp ráp trên nhiều mô hình
dây chuyền lắp ráp. Trong tình huống này, vấn đề cân bằng dòng như-sembly được giải quyết
một cách độc lập để sản xuất
hàng nhiều sản phẩm. Trong dây chuyền lắp ráp hỗn hợp mô hình, mô hình khác nhau
của một sản phẩm được sản xuất tại cùng một
thời gian. Dòng Mixed-mô hình, không giống như các
môi trường lắp ráp mô hình duy nhất,
được thiết kế để lắp ráp nhiều hơn một
mô hình đồng thời. Các nghiên cứu về hỗn hợp
mô hình trình tự đã cố gắng để giải quyết
vấn đề bằng cách gợi ý trình tự
procedur