- Văn bản
- Lịch sử
1Description and Development of Ele
1
Description and Development of Electrical Discharge Machining (EDM)
Description and Development of 1
Electrical Discharge Machining (EDM)
DEFINITION OF EDM
Electrical Discharge Machining (EDM) is the process of machining
electrically conductive materials by using precisely controlled sparks
that occur between an electrode and a workpiece in the presence of a
dielectric fluid. The electrode may be considered the cutting tool. Figure
1-1 illustrates the basic components of the EDM process.
Die-sinking (also known as ram) type EDM machines require the electrode
to be machined in the exact opposite shape as the one in the
workpiece. Wire-cut EDM machines use a continuous wire as the electrode.
Sparking takes place from the electrode wire-side surface to the
workpiece.
EDM differs from most chip-making machining operations in that
the electrode does not make physical contact with the workpiece for
material removal. Since the electrode does not contact the workpiece,
EDM has no tool force. The electrode must always be spaced away
from the workpiece by the distance required for sparking, known as
the sparking gap. Should the electrode contact the workpiece, sparking
will cease and no material will be removed. There are some EDM
machines that do allow the electrode to contact the workpiece. These
machines are used primarily for removing broken taps and drills and
are not considered die-sinker or wire-cut types of EDM machines.
Another basic fundamental of the process is that only one spark
occurs at any instant. Sparking occurs in a frequency range from 2,000
to 500,000 sparks per second causing it to appear that many sparks are
occurring simultaneously. In normal EDM, the sparks move from one
point on the electrode to another as sparking takes place. Figure 1-2
illustrates that each spark occurs between the closest points of the electrode
and the workpiece.
2
Electrical Discharge Machining
The spark removes material from both the electrode and workpiece,
which increases the distance between the electrode and the workpiece
at that point. This causes the next spark to occur at the next-closest
points between the electrode and workpiece. Figure 1-3 illustrates how
this works.
EDM is a thermal process; material is removed by heat. Heat is introduced
by the flow of electricity between the electrode and workpiece
in the form of a spark. Material at the closest points between the electrode
and workpiece, where the spark originates and terminates, are
heated to the point where the material vaporizes.
While the electrode and workpiece should never feel more than
warm to the touch during EDM, the area where each spark occurs is
very hot. The area heated by each spark is very small so the dielectric
Figure 1-1. Basic components of EDM.
3
Description and Development of Electrical Discharge Machining (EDM)
fluid quickly cools the vaporized material and the electrode and
workpiece surfaces. However, it is possible for metallurgical changes
to occur from the spark heating the workpiece surface.
A dielectric material is required to maintain the sparking gap between
the electrode and workpiece. This dielectric material is normally
a fluid. Die-sinker type EDM machines usually use hydrocarbon oil,
while wire-cut EDM machines normally use deionized water.
The main characteristic of dielectric fluid is that it is an electrical
insulator until enough electrical voltage is applied to cause it to change
into an electrical conductor. The dielectric fluids used for EDM machining
are able to remain electrical insulators except at the closest
points between the electrode and the workpiece. At these points, sparking
voltage causes the dielectric fluid to change from an insulator to a
conductor and the spark occurs. The time at which the fluid changes
into an electrical conductor is known as the ionization point. When the
spark is turned off, the dielectric fluid deionizes and the fluid returns
to being an electrical insulator. This change of the dielectric fluid from
Figure 1-2. Sparking occurs at closest points between the electrode and
workpiece.
4
Electrical Discharge Machining
an insulator to a conductor, and then back to an insulator, happens for
each spark. Figure 1-4 illustrates the EDM spark occurring within an
ionized column of the dielectric fluid.
Dielectric fluid used in EDM machines provides important functions
in the EDM process. These are:
• controlling the sparking-gap spacing between the electrode and
workpiece;
• cooling the heated material to form the EDM chip; and
• removing EDM chips from the sparking area.
As each spark occurs, a small amount of the electrode and workpiece
material is vaporized. The vaporized material is positioned in the spark-
Figure 1-3. Next spark occurs at closest points between electrode and
workpiece.
5
Description and Development of Electrical Discharge Machining (EDM)
ing gap between the electrode and workpiece in what can be described
as a cloud. When the spark is turned off, the vaporized cloud solidifies.
Each spark then produces an EDM chip or a very tiny hollow
sphere of material made up of the electrode and workpiece material.
Figures 1-5, 1-6, and 1-7 illustrate the spark producing the vapor cloud,
the cloud in suspension, and the vaporized cloud being cooled and
forming into an EDM chip.
For efficient machining, the EDM chip must be removed from the
sparking area. Removal of this chip is accomplished by flowing dielectric
fluid through the sparking gap.
EDM is sometimes referred to as spark machining, arc machining,
or even burning. Spark machining and arc machining are accurate
descriptions of the process since they indicate precision and control of
the sparks used in the machining process. Burning is not an apt description
as it implies a process where combustion takes place. The term
“burning” also gives the impression that fire is involved. EDM requires
Figure 1-4. Spark occurs within a column of ionized dielectric fluid.
6
Electrical Discharge Machining
Figure 1-5. Spark ON: electrode and workpiece material vaporized.
Figure 1-6. Spark OFF: vaporized cloud suspended in dielectric fluid.
7
Description and Development of Electrical Discharge Machining (EDM)
a very precise flow of electricity in the form of a spark; fire is not an
accurate or acceptable description of the EDM machining process.
DEVELOPMENT OF EDM
This section will cover the early development stages of both the diesinker
and wire-cut methods of EDM.
DIE-SINKER EDM
EDM originated from the need to perform machining operations on
difficult-to-machine metals. The process was developed almost simultaneously
in the USSR and the USA at the beginning of World War II.
Figure 1-7. Spark-OFF: vaporized cloud solidifies to form EDM chip.
8
Electrical Discharge Machining
EDM Development in the USSR
In 1941, the USSR was involved in World War II and critical materials
needed to be conserved. Tungsten was widely used as electrical
contact material for automotive-engine, distributor-breaker points. As
pitting occurred, the engines required maintenance. It was probable
that military vehicles would not be in service when needed. Even the
replacement of the breaker points caused valuable tungsten to be discarded.
To address this issue, the government assigned Moscow University
Professors Dr. Boris Lazarenko and Dr. Natalya Lazarenko at
the All Union Electro Technical Institute to investigate whether the
life of the components could be extended by suppressing sparking between
the breaker points.
As part of their experimentation, the Lazarenkos immersed the
breaker points in oil. They observed that, while the oil did not eliminate
the sparking, it did create more uniform and predictable sparking
and pitting, as compared to operating the breaker points in air. Figure
1-8 illustrates the immersion of the contacts.
The Lazarenkos’ experiment was not successful because it did not
develop a means for extending the life of the automotive breaker points
due to sparking. But the Lazarenkos, being very observant engineers,
decided to investigate the possibility of controlled-metal removal
through the use of sparks. Their interest intensified as they observed
that sparks could be used to remove material from tungsten. In 1943,
the Lazarenkos developed a spark-machining process with an electrical
circuit that used many of the same components as the automobile
ignition system. This process became one of the standard EDM systems
in use throughout the world. Since the Lazarenko EDM system
used resistors and capacitors, it became known as a resistor-capacitor
(R-C) circuit for EDM. Figure 1-9 illustrates this system.
The Lazarenkos continued to develop their machining system, eventually
designing an electrode-servo system that automatically maintained
the electrode-to-workpiece sparking gap during the EDM
machining cycle.
Many Lazarenko EDM machines were produced during the World
War II-years, which allowed practical machining of difficult-to-machine
metals, such as tungsten and tungsten carbide. When the process of
machining with sparks gained recognition outside the USSR, the
9
Description and Development of Electrical Discharge Machining (EDM)
Figure 1-8. Lazarenko experiment with auto-ignition system.
10
Electrical Discharge Machining
Lazarenko EDM system served as the model for most of the EDM
machines produced in Europe and Japan.
R-C-type EDM machines are still produced and used around the
world. Their use is centered on applications that require a fine surface
and the drilling of small, precise orifices.
EDM Development in the USA
At nearly the same time as when the Lazarenkos were beginning to
experiment with spark machining, and without knowledge of what was
taking place in the USSR, a company in the USA discovered a need
for a machine to remove broken taps and drills. Their products included
hydraulic valves with aluminum bodies. During the production
process, many drills and taps were being broken within the valve body.
The parts, used
Description and Development of Electrical Discharge Machining (EDM)
Description and Development of 1
Electrical Discharge Machining (EDM)
DEFINITION OF EDM
Electrical Discharge Machining (EDM) is the process of machining
electrically conductive materials by using precisely controlled sparks
that occur between an electrode and a workpiece in the presence of a
dielectric fluid. The electrode may be considered the cutting tool. Figure
1-1 illustrates the basic components of the EDM process.
Die-sinking (also known as ram) type EDM machines require the electrode
to be machined in the exact opposite shape as the one in the
workpiece. Wire-cut EDM machines use a continuous wire as the electrode.
Sparking takes place from the electrode wire-side surface to the
workpiece.
EDM differs from most chip-making machining operations in that
the electrode does not make physical contact with the workpiece for
material removal. Since the electrode does not contact the workpiece,
EDM has no tool force. The electrode must always be spaced away
from the workpiece by the distance required for sparking, known as
the sparking gap. Should the electrode contact the workpiece, sparking
will cease and no material will be removed. There are some EDM
machines that do allow the electrode to contact the workpiece. These
machines are used primarily for removing broken taps and drills and
are not considered die-sinker or wire-cut types of EDM machines.
Another basic fundamental of the process is that only one spark
occurs at any instant. Sparking occurs in a frequency range from 2,000
to 500,000 sparks per second causing it to appear that many sparks are
occurring simultaneously. In normal EDM, the sparks move from one
point on the electrode to another as sparking takes place. Figure 1-2
illustrates that each spark occurs between the closest points of the electrode
and the workpiece.
2
Electrical Discharge Machining
The spark removes material from both the electrode and workpiece,
which increases the distance between the electrode and the workpiece
at that point. This causes the next spark to occur at the next-closest
points between the electrode and workpiece. Figure 1-3 illustrates how
this works.
EDM is a thermal process; material is removed by heat. Heat is introduced
by the flow of electricity between the electrode and workpiece
in the form of a spark. Material at the closest points between the electrode
and workpiece, where the spark originates and terminates, are
heated to the point where the material vaporizes.
While the electrode and workpiece should never feel more than
warm to the touch during EDM, the area where each spark occurs is
very hot. The area heated by each spark is very small so the dielectric
Figure 1-1. Basic components of EDM.
3
Description and Development of Electrical Discharge Machining (EDM)
fluid quickly cools the vaporized material and the electrode and
workpiece surfaces. However, it is possible for metallurgical changes
to occur from the spark heating the workpiece surface.
A dielectric material is required to maintain the sparking gap between
the electrode and workpiece. This dielectric material is normally
a fluid. Die-sinker type EDM machines usually use hydrocarbon oil,
while wire-cut EDM machines normally use deionized water.
The main characteristic of dielectric fluid is that it is an electrical
insulator until enough electrical voltage is applied to cause it to change
into an electrical conductor. The dielectric fluids used for EDM machining
are able to remain electrical insulators except at the closest
points between the electrode and the workpiece. At these points, sparking
voltage causes the dielectric fluid to change from an insulator to a
conductor and the spark occurs. The time at which the fluid changes
into an electrical conductor is known as the ionization point. When the
spark is turned off, the dielectric fluid deionizes and the fluid returns
to being an electrical insulator. This change of the dielectric fluid from
Figure 1-2. Sparking occurs at closest points between the electrode and
workpiece.
4
Electrical Discharge Machining
an insulator to a conductor, and then back to an insulator, happens for
each spark. Figure 1-4 illustrates the EDM spark occurring within an
ionized column of the dielectric fluid.
Dielectric fluid used in EDM machines provides important functions
in the EDM process. These are:
• controlling the sparking-gap spacing between the electrode and
workpiece;
• cooling the heated material to form the EDM chip; and
• removing EDM chips from the sparking area.
As each spark occurs, a small amount of the electrode and workpiece
material is vaporized. The vaporized material is positioned in the spark-
Figure 1-3. Next spark occurs at closest points between electrode and
workpiece.
5
Description and Development of Electrical Discharge Machining (EDM)
ing gap between the electrode and workpiece in what can be described
as a cloud. When the spark is turned off, the vaporized cloud solidifies.
Each spark then produces an EDM chip or a very tiny hollow
sphere of material made up of the electrode and workpiece material.
Figures 1-5, 1-6, and 1-7 illustrate the spark producing the vapor cloud,
the cloud in suspension, and the vaporized cloud being cooled and
forming into an EDM chip.
For efficient machining, the EDM chip must be removed from the
sparking area. Removal of this chip is accomplished by flowing dielectric
fluid through the sparking gap.
EDM is sometimes referred to as spark machining, arc machining,
or even burning. Spark machining and arc machining are accurate
descriptions of the process since they indicate precision and control of
the sparks used in the machining process. Burning is not an apt description
as it implies a process where combustion takes place. The term
“burning” also gives the impression that fire is involved. EDM requires
Figure 1-4. Spark occurs within a column of ionized dielectric fluid.
6
Electrical Discharge Machining
Figure 1-5. Spark ON: electrode and workpiece material vaporized.
Figure 1-6. Spark OFF: vaporized cloud suspended in dielectric fluid.
7
Description and Development of Electrical Discharge Machining (EDM)
a very precise flow of electricity in the form of a spark; fire is not an
accurate or acceptable description of the EDM machining process.
DEVELOPMENT OF EDM
This section will cover the early development stages of both the diesinker
and wire-cut methods of EDM.
DIE-SINKER EDM
EDM originated from the need to perform machining operations on
difficult-to-machine metals. The process was developed almost simultaneously
in the USSR and the USA at the beginning of World War II.
Figure 1-7. Spark-OFF: vaporized cloud solidifies to form EDM chip.
8
Electrical Discharge Machining
EDM Development in the USSR
In 1941, the USSR was involved in World War II and critical materials
needed to be conserved. Tungsten was widely used as electrical
contact material for automotive-engine, distributor-breaker points. As
pitting occurred, the engines required maintenance. It was probable
that military vehicles would not be in service when needed. Even the
replacement of the breaker points caused valuable tungsten to be discarded.
To address this issue, the government assigned Moscow University
Professors Dr. Boris Lazarenko and Dr. Natalya Lazarenko at
the All Union Electro Technical Institute to investigate whether the
life of the components could be extended by suppressing sparking between
the breaker points.
As part of their experimentation, the Lazarenkos immersed the
breaker points in oil. They observed that, while the oil did not eliminate
the sparking, it did create more uniform and predictable sparking
and pitting, as compared to operating the breaker points in air. Figure
1-8 illustrates the immersion of the contacts.
The Lazarenkos’ experiment was not successful because it did not
develop a means for extending the life of the automotive breaker points
due to sparking. But the Lazarenkos, being very observant engineers,
decided to investigate the possibility of controlled-metal removal
through the use of sparks. Their interest intensified as they observed
that sparks could be used to remove material from tungsten. In 1943,
the Lazarenkos developed a spark-machining process with an electrical
circuit that used many of the same components as the automobile
ignition system. This process became one of the standard EDM systems
in use throughout the world. Since the Lazarenko EDM system
used resistors and capacitors, it became known as a resistor-capacitor
(R-C) circuit for EDM. Figure 1-9 illustrates this system.
The Lazarenkos continued to develop their machining system, eventually
designing an electrode-servo system that automatically maintained
the electrode-to-workpiece sparking gap during the EDM
machining cycle.
Many Lazarenko EDM machines were produced during the World
War II-years, which allowed practical machining of difficult-to-machine
metals, such as tungsten and tungsten carbide. When the process of
machining with sparks gained recognition outside the USSR, the
9
Description and Development of Electrical Discharge Machining (EDM)
Figure 1-8. Lazarenko experiment with auto-ignition system.
10
Electrical Discharge Machining
Lazarenko EDM system served as the model for most of the EDM
machines produced in Europe and Japan.
R-C-type EDM machines are still produced and used around the
world. Their use is centered on applications that require a fine surface
and the drilling of small, precise orifices.
EDM Development in the USA
At nearly the same time as when the Lazarenkos were beginning to
experiment with spark machining, and without knowledge of what was
taking place in the USSR, a company in the USA discovered a need
for a machine to remove broken taps and drills. Their products included
hydraulic valves with aluminum bodies. During the production
process, many drills and taps were being broken within the valve body.
The parts, used
0/5000
1Description and Development of Electrical Discharge Machining (EDM)Description and Development of 1Electrical Discharge Machining (EDM)DEFINITION OF EDMElectrical Discharge Machining (EDM) is the process of machiningelectrically conductive materials by using precisely controlled sparksthat occur between an electrode and a workpiece in the presence of adielectric fluid. The electrode may be considered the cutting tool. Figure1-1 illustrates the basic components of the EDM process.Die-sinking (also known as ram) type EDM machines require the electrodeto be machined in the exact opposite shape as the one in theworkpiece. Wire-cut EDM machines use a continuous wire as the electrode.Sparking takes place from the electrode wire-side surface to theworkpiece.EDM differs from most chip-making machining operations in thatthe electrode does not make physical contact with the workpiece formaterial removal. Since the electrode does not contact the workpiece,EDM has no tool force. The electrode must always be spaced awayfrom the workpiece by the distance required for sparking, known asthe sparking gap. Should the electrode contact the workpiece, sparkingwill cease and no material will be removed. There are some EDMmachines that do allow the electrode to contact the workpiece. Thesemachines are used primarily for removing broken taps and drills andare not considered die-sinker or wire-cut types of EDM machines.Another basic fundamental of the process is that only one sparkoccurs at any instant. Sparking occurs in a frequency range from 2,000to 500,000 sparks per second causing it to appear that many sparks areoccurring simultaneously. In normal EDM, the sparks move from onepoint on the electrode to another as sparking takes place. Figure 1-2illustrates that each spark occurs between the closest points of the electrodeand the workpiece.2Electrical Discharge MachiningThe spark removes material from both the electrode and workpiece,which increases the distance between the electrode and the workpieceat that point. This causes the next spark to occur at the next-closestpoints between the electrode and workpiece. Figure 1-3 illustrates howthis works.EDM is a thermal process; material is removed by heat. Heat is introducedby the flow of electricity between the electrode and workpiecein the form of a spark. Material at the closest points between the electrodeand workpiece, where the spark originates and terminates, areheated to the point where the material vaporizes.While the electrode and workpiece should never feel more thanwarm to the touch during EDM, the area where each spark occurs isvery hot. The area heated by each spark is very small so the dielectricFigure 1-1. Basic components of EDM.3Description and Development of Electrical Discharge Machining (EDM)fluid quickly cools the vaporized material and the electrode andworkpiece surfaces. However, it is possible for metallurgical changes
to occur from the spark heating the workpiece surface.
A dielectric material is required to maintain the sparking gap between
the electrode and workpiece. This dielectric material is normally
a fluid. Die-sinker type EDM machines usually use hydrocarbon oil,
while wire-cut EDM machines normally use deionized water.
The main characteristic of dielectric fluid is that it is an electrical
insulator until enough electrical voltage is applied to cause it to change
into an electrical conductor. The dielectric fluids used for EDM machining
are able to remain electrical insulators except at the closest
points between the electrode and the workpiece. At these points, sparking
voltage causes the dielectric fluid to change from an insulator to a
conductor and the spark occurs. The time at which the fluid changes
into an electrical conductor is known as the ionization point. When the
spark is turned off, the dielectric fluid deionizes and the fluid returns
to being an electrical insulator. This change of the dielectric fluid from
Figure 1-2. Sparking occurs at closest points between the electrode and
workpiece.
4
Electrical Discharge Machining
an insulator to a conductor, and then back to an insulator, happens for
each spark. Figure 1-4 illustrates the EDM spark occurring within an
ionized column of the dielectric fluid.
Dielectric fluid used in EDM machines provides important functions
in the EDM process. These are:
• controlling the sparking-gap spacing between the electrode and
workpiece;
• cooling the heated material to form the EDM chip; and
• removing EDM chips from the sparking area.
As each spark occurs, a small amount of the electrode and workpiece
material is vaporized. The vaporized material is positioned in the spark-
Figure 1-3. Next spark occurs at closest points between electrode and
workpiece.
5
Description and Development of Electrical Discharge Machining (EDM)
ing gap between the electrode and workpiece in what can be described
as a cloud. When the spark is turned off, the vaporized cloud solidifies.
Each spark then produces an EDM chip or a very tiny hollow
sphere of material made up of the electrode and workpiece material.
Figures 1-5, 1-6, and 1-7 illustrate the spark producing the vapor cloud,
the cloud in suspension, and the vaporized cloud being cooled and
forming into an EDM chip.
For efficient machining, the EDM chip must be removed from the
sparking area. Removal of this chip is accomplished by flowing dielectric
fluid through the sparking gap.
EDM is sometimes referred to as spark machining, arc machining,
or even burning. Spark machining and arc machining are accurate
descriptions of the process since they indicate precision and control of
the sparks used in the machining process. Burning is not an apt description
as it implies a process where combustion takes place. The term
“burning” also gives the impression that fire is involved. EDM requires
Figure 1-4. Spark occurs within a column of ionized dielectric fluid.
6
Electrical Discharge Machining
Figure 1-5. Spark ON: electrode and workpiece material vaporized.
Figure 1-6. Spark OFF: vaporized cloud suspended in dielectric fluid.
7
Description and Development of Electrical Discharge Machining (EDM)
a very precise flow of electricity in the form of a spark; fire is not an
accurate or acceptable description of the EDM machining process.
DEVELOPMENT OF EDM
This section will cover the early development stages of both the diesinker
and wire-cut methods of EDM.
DIE-SINKER EDM
EDM originated from the need to perform machining operations on
difficult-to-machine metals. The process was developed almost simultaneously
in the USSR and the USA at the beginning of World War II.
Figure 1-7. Spark-OFF: vaporized cloud solidifies to form EDM chip.
8
Electrical Discharge Machining
EDM Development in the USSR
In 1941, the USSR was involved in World War II and critical materials
needed to be conserved. Tungsten was widely used as electrical
contact material for automotive-engine, distributor-breaker points. As
pitting occurred, the engines required maintenance. It was probable
that military vehicles would not be in service when needed. Even the
replacement of the breaker points caused valuable tungsten to be discarded.
To address this issue, the government assigned Moscow University
Professors Dr. Boris Lazarenko and Dr. Natalya Lazarenko at
the All Union Electro Technical Institute to investigate whether the
life of the components could be extended by suppressing sparking between
the breaker points.
As part of their experimentation, the Lazarenkos immersed the
breaker points in oil. They observed that, while the oil did not eliminate
the sparking, it did create more uniform and predictable sparking
and pitting, as compared to operating the breaker points in air. Figure
1-8 illustrates the immersion of the contacts.
The Lazarenkos’ experiment was not successful because it did not
develop a means for extending the life of the automotive breaker points
due to sparking. But the Lazarenkos, being very observant engineers,
decided to investigate the possibility of controlled-metal removal
through the use of sparks. Their interest intensified as they observed
that sparks could be used to remove material from tungsten. In 1943,
the Lazarenkos developed a spark-machining process with an electrical
circuit that used many of the same components as the automobile
ignition system. This process became one of the standard EDM systems
in use throughout the world. Since the Lazarenko EDM system
used resistors and capacitors, it became known as a resistor-capacitor
(R-C) circuit for EDM. Figure 1-9 illustrates this system.
The Lazarenkos continued to develop their machining system, eventually
designing an electrode-servo system that automatically maintained
the electrode-to-workpiece sparking gap during the EDM
machining cycle.
Many Lazarenko EDM machines were produced during the World
War II-years, which allowed practical machining of difficult-to-machine
metals, such as tungsten and tungsten carbide. When the process of
machining with sparks gained recognition outside the USSR, the
9
Description and Development of Electrical Discharge Machining (EDM)
Figure 1-8. Lazarenko experiment with auto-ignition system.
10
Electrical Discharge Machining
Lazarenko EDM system served as the model for most of the EDM
machines produced in Europe and Japan.
R-C-type EDM machines are still produced and used around the
world. Their use is centered on applications that require a fine surface
and the drilling of small, precise orifices.
EDM Development in the USA
At nearly the same time as when the Lazarenkos were beginning to
experiment with spark machining, and without knowledge of what was
taking place in the USSR, a company in the USA discovered a need
for a machine to remove broken taps and drills. Their products included
hydraulic valves with aluminum bodies. During the production
process, many drills and taps were being broken within the valve body.
The parts, used
to occur from the spark heating the workpiece surface.
A dielectric material is required to maintain the sparking gap between
the electrode and workpiece. This dielectric material is normally
a fluid. Die-sinker type EDM machines usually use hydrocarbon oil,
while wire-cut EDM machines normally use deionized water.
The main characteristic of dielectric fluid is that it is an electrical
insulator until enough electrical voltage is applied to cause it to change
into an electrical conductor. The dielectric fluids used for EDM machining
are able to remain electrical insulators except at the closest
points between the electrode and the workpiece. At these points, sparking
voltage causes the dielectric fluid to change from an insulator to a
conductor and the spark occurs. The time at which the fluid changes
into an electrical conductor is known as the ionization point. When the
spark is turned off, the dielectric fluid deionizes and the fluid returns
to being an electrical insulator. This change of the dielectric fluid from
Figure 1-2. Sparking occurs at closest points between the electrode and
workpiece.
4
Electrical Discharge Machining
an insulator to a conductor, and then back to an insulator, happens for
each spark. Figure 1-4 illustrates the EDM spark occurring within an
ionized column of the dielectric fluid.
Dielectric fluid used in EDM machines provides important functions
in the EDM process. These are:
• controlling the sparking-gap spacing between the electrode and
workpiece;
• cooling the heated material to form the EDM chip; and
• removing EDM chips from the sparking area.
As each spark occurs, a small amount of the electrode and workpiece
material is vaporized. The vaporized material is positioned in the spark-
Figure 1-3. Next spark occurs at closest points between electrode and
workpiece.
5
Description and Development of Electrical Discharge Machining (EDM)
ing gap between the electrode and workpiece in what can be described
as a cloud. When the spark is turned off, the vaporized cloud solidifies.
Each spark then produces an EDM chip or a very tiny hollow
sphere of material made up of the electrode and workpiece material.
Figures 1-5, 1-6, and 1-7 illustrate the spark producing the vapor cloud,
the cloud in suspension, and the vaporized cloud being cooled and
forming into an EDM chip.
For efficient machining, the EDM chip must be removed from the
sparking area. Removal of this chip is accomplished by flowing dielectric
fluid through the sparking gap.
EDM is sometimes referred to as spark machining, arc machining,
or even burning. Spark machining and arc machining are accurate
descriptions of the process since they indicate precision and control of
the sparks used in the machining process. Burning is not an apt description
as it implies a process where combustion takes place. The term
“burning” also gives the impression that fire is involved. EDM requires
Figure 1-4. Spark occurs within a column of ionized dielectric fluid.
6
Electrical Discharge Machining
Figure 1-5. Spark ON: electrode and workpiece material vaporized.
Figure 1-6. Spark OFF: vaporized cloud suspended in dielectric fluid.
7
Description and Development of Electrical Discharge Machining (EDM)
a very precise flow of electricity in the form of a spark; fire is not an
accurate or acceptable description of the EDM machining process.
DEVELOPMENT OF EDM
This section will cover the early development stages of both the diesinker
and wire-cut methods of EDM.
DIE-SINKER EDM
EDM originated from the need to perform machining operations on
difficult-to-machine metals. The process was developed almost simultaneously
in the USSR and the USA at the beginning of World War II.
Figure 1-7. Spark-OFF: vaporized cloud solidifies to form EDM chip.
8
Electrical Discharge Machining
EDM Development in the USSR
In 1941, the USSR was involved in World War II and critical materials
needed to be conserved. Tungsten was widely used as electrical
contact material for automotive-engine, distributor-breaker points. As
pitting occurred, the engines required maintenance. It was probable
that military vehicles would not be in service when needed. Even the
replacement of the breaker points caused valuable tungsten to be discarded.
To address this issue, the government assigned Moscow University
Professors Dr. Boris Lazarenko and Dr. Natalya Lazarenko at
the All Union Electro Technical Institute to investigate whether the
life of the components could be extended by suppressing sparking between
the breaker points.
As part of their experimentation, the Lazarenkos immersed the
breaker points in oil. They observed that, while the oil did not eliminate
the sparking, it did create more uniform and predictable sparking
and pitting, as compared to operating the breaker points in air. Figure
1-8 illustrates the immersion of the contacts.
The Lazarenkos’ experiment was not successful because it did not
develop a means for extending the life of the automotive breaker points
due to sparking. But the Lazarenkos, being very observant engineers,
decided to investigate the possibility of controlled-metal removal
through the use of sparks. Their interest intensified as they observed
that sparks could be used to remove material from tungsten. In 1943,
the Lazarenkos developed a spark-machining process with an electrical
circuit that used many of the same components as the automobile
ignition system. This process became one of the standard EDM systems
in use throughout the world. Since the Lazarenko EDM system
used resistors and capacitors, it became known as a resistor-capacitor
(R-C) circuit for EDM. Figure 1-9 illustrates this system.
The Lazarenkos continued to develop their machining system, eventually
designing an electrode-servo system that automatically maintained
the electrode-to-workpiece sparking gap during the EDM
machining cycle.
Many Lazarenko EDM machines were produced during the World
War II-years, which allowed practical machining of difficult-to-machine
metals, such as tungsten and tungsten carbide. When the process of
machining with sparks gained recognition outside the USSR, the
9
Description and Development of Electrical Discharge Machining (EDM)
Figure 1-8. Lazarenko experiment with auto-ignition system.
10
Electrical Discharge Machining
Lazarenko EDM system served as the model for most of the EDM
machines produced in Europe and Japan.
R-C-type EDM machines are still produced and used around the
world. Their use is centered on applications that require a fine surface
and the drilling of small, precise orifices.
EDM Development in the USA
At nearly the same time as when the Lazarenkos were beginning to
experiment with spark machining, and without knowledge of what was
taking place in the USSR, a company in the USA discovered a need
for a machine to remove broken taps and drills. Their products included
hydraulic valves with aluminum bodies. During the production
process, many drills and taps were being broken within the valve body.
The parts, used
đang được dịch, vui lòng đợi..
1
Mô tả và Phát triển Điện Discharge Machining (EDM)
Mô tả và phát triển của 1
điện Discharge Machining (EDM)
ĐỊNH NGHĨA EDM
Xả Điện Máy (EDM) là quá trình gia công
vật liệu dẫn điện bằng cách sử dụng tia lửa kiểm soát chính xác
xảy ra giữa một điện cực và một phôi trong sự hiện diện của một
chất điện môi. Các điện cực có thể được coi là công cụ cắt. Hình
1-1 minh họa các thành phần cơ bản của quá trình EDM.
Chết chìm (còn được gọi là ram) loại máy EDM yêu cầu các điện cực
để được gia công theo hình dạng chính xác đối diện như là một trong các
chi tiết gia công. Máy EDM dây cắt sử dụng một sợi dây liên tục như các điện cực.
tia lửa diễn ra từ bề mặt điện cực dây bên để các
phôi.
EDM khác với hầu hết các hoạt động gia công tạo chíp trong đó
các điện cực không làm cho xúc vật lý với các phôi cho
vật liệu loại bỏ. Kể từ khi các điện cực không liên lạc với phôi,
EDM không có lực lượng công cụ. Các điện cực luôn luôn phải được đặt cách xa
từ các phôi bằng khoảng cách cần thiết cho phát ra tia lửa, được gọi là
khoảng cách phát ra tia lửa. Nên các điện cực liên hệ với các chi tiết gia công, làm dấy lên
sẽ chấm dứt và không có tài liệu sẽ được gỡ bỏ. Có một số EDM
máy mà cho phép các điện cực liên hệ với các phôi. Những
máy này được sử dụng chủ yếu để loại bỏ vòi bị hỏng và diễn tập và
không được coi là chết giếng mỏ hoặc các loại dây cắt của máy EDM.
Một nền tảng cơ bản của quá trình này là chỉ có một tia lửa
xảy ra tại bất kỳ. Tia lửa điện xảy ra trong một dải tần số từ 2.000
đến 500.000 tia lửa mỗi giây gây ra nó để xuất hiện nhiều tia lửa đang
xảy ra cùng một lúc. Trong EDM bình thường, các tia lửa di chuyển từ một
điểm trên điện cực khác như phát ra tia lửa diễn ra. Hình 1-2
minh họa rằng mỗi tia lửa xảy ra giữa các điểm gần nhất của điện cực
và phôi.
2
Xả Điện công
Các tia lửa loại bỏ vật liệu từ cả hai điện cực và phôi,
làm tăng khoảng cách giữa các điện cực và phôi
vào thời điểm đó. Điều này gây ra các tia lửa tiếp theo xảy ra ở thế hệ tiếp theo gần nhất
điểm giữa các điện cực và phôi. Hình 1-3 minh họa cách
làm việc này.
EDM là một quá trình nhiệt; vật liệu được loại bỏ bằng cách đun nóng. Nhiệt được giới thiệu
bởi các dòng điện giữa các điện cực và phôi
trong các hình thức của một tia lửa. Vật liệu tại các điểm gần nhất giữa các điện cực
và phôi, nơi bắt nguồn tia lửa và chấm dứt, là
nóng đến điểm mà các vật liệu làm bay hơi.
Trong khi các điện cực và phôi nên không bao giờ cảm thấy nhiều hơn
cảm thấy ấm trong EDM, khu vực nơi mà mỗi tia lửa xảy ra là
rất nóng. Các khu vực được làm nóng bởi mỗi tia lửa là rất nhỏ vì vậy điện môi
hình 1-1. Thành phần cơ bản của EDM.
3
Mô tả và Phát triển Điện Discharge Machining (EDM)
chất lỏng nhanh chóng nguội vật liệu bốc hơi và các điện cực và
bề mặt chi tiết gia công. Tuy nhiên, nó có thể thay đổi cho luyện kim
để xảy ra từ các tia lửa làm nóng bề mặt phôi.
Một vật liệu điện môi là cần thiết để duy trì khoảng cách làm dấy lên giữa
các điện cực và phôi. Vật liệu điện môi này là bình thường
một chất lỏng. Die-giếng mỏ loại máy EDM thường sử dụng dầu hydrocarbon,
trong khi máy cắt dây EDM thường sử dụng nước khử ion.
Các đặc điểm chính của chất điện môi là nó là một điện
cách điện cho đến khi đủ điện áp điện được áp dụng để gây ra nó để thay đổi
thành một vật dẫn điện . Các chất lỏng điện môi được sử dụng cho gia công EDM
có thể vẫn vật cách điện ngoại trừ ở gần
điểm giữa các điện cực và phôi. Tại những điểm này, gây ra
điện áp gây ra các chất điện môi để thay đổi từ một chất cách điện cho một
dây dẫn và các tia lửa xảy ra. Hiện tại có những thay đổi chất lỏng
vào một vật dẫn điện được gọi là các điểm ion hóa. Khi các
tia lửa đã tắt, các deionizes chất điện môi và lợi nhuận dịch
việc là một chất cách điện. Sự thay đổi này của các chất điện môi từ
hình 1-2. Tia lửa điện xảy ra tại các điểm gần nhất giữa các điện cực và
phôi.
4
Xả Điện công
một chất cách một dây dẫn, và sau đó trở lại một chất cách điện, xảy ra cho
mỗi tia lửa. Hình 1-4 minh họa spark EDM xảy ra trong vòng một
cột ion hóa của các chất điện môi.
chất lỏng điện môi được sử dụng trong các máy EDM cung cấp các chức năng quan trọng
trong quá trình EDM. Đó là:
• kiểm soát phát ra tia lửa, khoảng cách khoảng cách giữa các điện cực và
phôi;
• làm mát các tài liệu nước nóng để tạo chip EDM; và
• loại bỏ chip EDM từ khu vực đánh điện.
Vì mỗi tia lửa xảy ra, một số lượng nhỏ của các điện cực và phôi
nguyên liệu được làm bốc hơi. Các vật liệu bốc hơi được chỗ đứng trong spark-
Hình 1-3. Spark tiếp theo xảy ra tại các điểm gần nhất giữa điện cực và
phôi.
5
Mô tả và Phát triển Điện Discharge Machining (EDM)
ing khoảng cách giữa các điện cực và phôi trong những gì có thể được mô tả
như một đám mây. Khi các tia lửa đã tắt, các đám mây bay hơi rắn lại.
Mỗi tia lửa sau đó tạo ra một con chip EDM hoặc rỗng rất nhỏ
hình cầu của vật liệu tạo thành từ các vật liệu điện cực và phôi.
Hình 1-5, 1-6, và 1-7 minh họa các tia lửa sản xuất các đám mây hơi nước,
những đám mây trong hệ thống treo, và các đám mây làm cho bốc hơi được làm mát và
hình thành vào một chip EDM.
Đối với gia công hiệu quả, chip EDM phải được loại bỏ khỏi
khu vực đánh điện. Loại bỏ các chip này được thực hiện bằng điện môi chảy
chất lỏng thông qua khoảng cách đánh điện.
EDM đôi khi được gọi là gia công tia lửa, hồ quang gia công,
hoặc thậm chí đốt. Công Spark và công arc là chính xác
mô tả về quá trình kể từ khi họ chỉ ra chính xác và kiểm soát của
các tia lửa điện được sử dụng trong quá trình gia công. Đốt không phải là một mô tả apt
vì nó hàm ý một quá trình mà cháy xảy ra. Thuật ngữ
"đốt cháy" cũng cho ấn tượng rằng lửa được tham gia. EDM yêu cầu
Hình 1-4. Spark xảy ra trong một cột của chất điện môi ion hóa.
6
Xả Điện Máy
Hình 1-5. Spark ON:. Điện cực và phôi nguyên liệu bay hơi
Hình 1-6. Spark OFF: đám mây bay hơi lơ lửng trong chất điện môi.
7
Mô tả và Phát triển Điện Discharge Machining (EDM)
một dòng chảy rất chính xác của điện trong các hình thức của một tia lửa; lửa không phải là một
mô tả chính xác hoặc chấp nhận được của quá trình gia công EDM.
PHÁT TRIỂN EDM
Phần này sẽ bao gồm các giai đoạn phát triển ban đầu của cả hai diesinker
và dây cắt phương pháp EDM.
DIE-Sinker EDM
EDM có nguồn gốc từ sự cần thiết để thực hiện các hoạt động gia công trên
-to-máy khó kim loại. Quá trình này đã được phát triển gần như đồng thời
ở Liên Xô và Hoa Kỳ vào đầu Thế chiến II.
Hình 1-7. Spark-OFF: đám mây bay hơi đặc lại để tạo thành con chip EDM.
8
Điện Discharge Machining
Phát triển EDM tại Liên Xô
năm 1941, Liên Xô đã tham gia vào chiến tranh thế giới II và tài liệu quan trọng
cần được bảo tồn. Tungsten được sử dụng rộng rãi như điện
vật liệu tiếp xúc với điểm ô tô động cơ, phân phối-breaker. Như
rỗ xảy ra, các công cụ cần bảo trì. Đó là có thể xảy ra
rằng các phương tiện quân sự sẽ không được phục vụ khi cần thiết. Ngay cả những
thay thế của các điểm ngắt gây ra vonfram có giá trị để được loại bỏ.
Để giải quyết vấn đề này, Chính phủ giao Moscow Đại học
Giáo sư Tiến sĩ Boris Lazarenko và Tiến sĩ Natalya Lazarenko tại
Viện Electro kỹ thuật Tất cả Liên minh để điều tra xem liệu các
cuộc sống của các thành phần có thể được mở rộng bằng cách ức chế làm dấy lên giữa
các điểm ngắt.
Là một phần của thử nghiệm của mình, các Lazarenkos đắm các
điểm ngắt trong dầu. Họ quan sát thấy rằng, trong khi dầu đã không loại bỏ
các tia lửa, nó đã tạo ra nhiều thống nhất và phát ra tia lửa có thể dự đoán
và rỗ, so với hoạt động các điểm ngắt trong không khí. Hình
1-8 minh họa ngâm của các địa chỉ liên lạc.
Các thí nghiệm Lazarenkos 'không thành công vì nó không
phát triển một phương tiện để kéo dài tuổi thọ của các điểm ngắt ô tô
do đánh điện. Nhưng Lazarenkos, là kỹ sư rất tinh ý,
quyết định điều tra khả năng loại bỏ kiểm soát kim loại
thông qua việc sử dụng các tia lửa. Quan tâm của họ tăng lên khi họ quan sát thấy
rằng tia lửa có thể được sử dụng để loại bỏ các vật liệu từ vonfram. Năm 1943,
các Lazarenkos phát triển một quá trình gia công tia lửa điện với một điện
mạch mà sử dụng rất nhiều các thành phần tương tự như ô tô
hệ thống đánh lửa. Quá trình này đã trở thành một trong những hệ thống EDM tiêu chuẩn
sử dụng trên khắp thế giới. Kể từ khi hệ thống Lazarenko EDM
sử dụng điện trở và tụ điện, nó được biết đến như một điện trở-tụ điện
(RC) mạch cho EDM. Hình 1-9 minh họa hệ thống này.
Các Lazarenkos tiếp tục phát triển hệ thống công họ, cuối cùng
thiết kế một hệ thống điện-servo tự động duy trì
sự làm dấy lên khoảng cách điện cực-to-phôi trong EDM
chu trình gia công.
Nhiều máy Lazarenko EDM đã được sản xuất trong thời gian World
War II-năm, trong đó cho phép gia công thực tế của khó khăn-to-máy
kim loại, chẳng hạn như vonfram và tungsten carbide. Khi quá trình
gia công với tia lửa được công nhận bên ngoài Liên Xô,
9
Mô tả và Phát triển Điện Discharge Machining (EDM)
Hình 1-8. Thí nghiệm Lazarenko với auto-ignition hệ thống.
10
Điện Discharge Machining
hệ thống Lazarenko EDM phục vụ như là mô hình cho hầu hết các EDM
máy sản xuất tại Châu Âu và Nhật Bản.
RC-loại máy EDM vẫn đang được sản xuất và sử dụng quanh
thế giới. Việc sử dụng này tập trung vào các ứng dụng đòi hỏi phải có một bề mặt mịn
và khoan nhỏ, các lỗ chính xác.
Phát triển EDM tại Hoa Kỳ
Tại gần như cùng một thời gian như khi Lazarenkos đã bắt đầu
thử nghiệm với công tia lửa, và không có kiến thức về những gì đã
diễn ra ở Liên Xô, một công ty ở Mỹ đã phát hiện ra một nhu cầu
cho một máy tính để loại bỏ các vòi nước bị hỏng và máy khoan. Sản phẩm của họ bao gồm
các van thủy lực với các cơ quan nhôm. Trong việc sản xuất
quá trình, nhiều cuộc tập trận và van đã bị phá vỡ trong thân van.
Các bộ phận, sử dụng
Mô tả và Phát triển Điện Discharge Machining (EDM)
Mô tả và phát triển của 1
điện Discharge Machining (EDM)
ĐỊNH NGHĨA EDM
Xả Điện Máy (EDM) là quá trình gia công
vật liệu dẫn điện bằng cách sử dụng tia lửa kiểm soát chính xác
xảy ra giữa một điện cực và một phôi trong sự hiện diện của một
chất điện môi. Các điện cực có thể được coi là công cụ cắt. Hình
1-1 minh họa các thành phần cơ bản của quá trình EDM.
Chết chìm (còn được gọi là ram) loại máy EDM yêu cầu các điện cực
để được gia công theo hình dạng chính xác đối diện như là một trong các
chi tiết gia công. Máy EDM dây cắt sử dụng một sợi dây liên tục như các điện cực.
tia lửa diễn ra từ bề mặt điện cực dây bên để các
phôi.
EDM khác với hầu hết các hoạt động gia công tạo chíp trong đó
các điện cực không làm cho xúc vật lý với các phôi cho
vật liệu loại bỏ. Kể từ khi các điện cực không liên lạc với phôi,
EDM không có lực lượng công cụ. Các điện cực luôn luôn phải được đặt cách xa
từ các phôi bằng khoảng cách cần thiết cho phát ra tia lửa, được gọi là
khoảng cách phát ra tia lửa. Nên các điện cực liên hệ với các chi tiết gia công, làm dấy lên
sẽ chấm dứt và không có tài liệu sẽ được gỡ bỏ. Có một số EDM
máy mà cho phép các điện cực liên hệ với các phôi. Những
máy này được sử dụng chủ yếu để loại bỏ vòi bị hỏng và diễn tập và
không được coi là chết giếng mỏ hoặc các loại dây cắt của máy EDM.
Một nền tảng cơ bản của quá trình này là chỉ có một tia lửa
xảy ra tại bất kỳ. Tia lửa điện xảy ra trong một dải tần số từ 2.000
đến 500.000 tia lửa mỗi giây gây ra nó để xuất hiện nhiều tia lửa đang
xảy ra cùng một lúc. Trong EDM bình thường, các tia lửa di chuyển từ một
điểm trên điện cực khác như phát ra tia lửa diễn ra. Hình 1-2
minh họa rằng mỗi tia lửa xảy ra giữa các điểm gần nhất của điện cực
và phôi.
2
Xả Điện công
Các tia lửa loại bỏ vật liệu từ cả hai điện cực và phôi,
làm tăng khoảng cách giữa các điện cực và phôi
vào thời điểm đó. Điều này gây ra các tia lửa tiếp theo xảy ra ở thế hệ tiếp theo gần nhất
điểm giữa các điện cực và phôi. Hình 1-3 minh họa cách
làm việc này.
EDM là một quá trình nhiệt; vật liệu được loại bỏ bằng cách đun nóng. Nhiệt được giới thiệu
bởi các dòng điện giữa các điện cực và phôi
trong các hình thức của một tia lửa. Vật liệu tại các điểm gần nhất giữa các điện cực
và phôi, nơi bắt nguồn tia lửa và chấm dứt, là
nóng đến điểm mà các vật liệu làm bay hơi.
Trong khi các điện cực và phôi nên không bao giờ cảm thấy nhiều hơn
cảm thấy ấm trong EDM, khu vực nơi mà mỗi tia lửa xảy ra là
rất nóng. Các khu vực được làm nóng bởi mỗi tia lửa là rất nhỏ vì vậy điện môi
hình 1-1. Thành phần cơ bản của EDM.
3
Mô tả và Phát triển Điện Discharge Machining (EDM)
chất lỏng nhanh chóng nguội vật liệu bốc hơi và các điện cực và
bề mặt chi tiết gia công. Tuy nhiên, nó có thể thay đổi cho luyện kim
để xảy ra từ các tia lửa làm nóng bề mặt phôi.
Một vật liệu điện môi là cần thiết để duy trì khoảng cách làm dấy lên giữa
các điện cực và phôi. Vật liệu điện môi này là bình thường
một chất lỏng. Die-giếng mỏ loại máy EDM thường sử dụng dầu hydrocarbon,
trong khi máy cắt dây EDM thường sử dụng nước khử ion.
Các đặc điểm chính của chất điện môi là nó là một điện
cách điện cho đến khi đủ điện áp điện được áp dụng để gây ra nó để thay đổi
thành một vật dẫn điện . Các chất lỏng điện môi được sử dụng cho gia công EDM
có thể vẫn vật cách điện ngoại trừ ở gần
điểm giữa các điện cực và phôi. Tại những điểm này, gây ra
điện áp gây ra các chất điện môi để thay đổi từ một chất cách điện cho một
dây dẫn và các tia lửa xảy ra. Hiện tại có những thay đổi chất lỏng
vào một vật dẫn điện được gọi là các điểm ion hóa. Khi các
tia lửa đã tắt, các deionizes chất điện môi và lợi nhuận dịch
việc là một chất cách điện. Sự thay đổi này của các chất điện môi từ
hình 1-2. Tia lửa điện xảy ra tại các điểm gần nhất giữa các điện cực và
phôi.
4
Xả Điện công
một chất cách một dây dẫn, và sau đó trở lại một chất cách điện, xảy ra cho
mỗi tia lửa. Hình 1-4 minh họa spark EDM xảy ra trong vòng một
cột ion hóa của các chất điện môi.
chất lỏng điện môi được sử dụng trong các máy EDM cung cấp các chức năng quan trọng
trong quá trình EDM. Đó là:
• kiểm soát phát ra tia lửa, khoảng cách khoảng cách giữa các điện cực và
phôi;
• làm mát các tài liệu nước nóng để tạo chip EDM; và
• loại bỏ chip EDM từ khu vực đánh điện.
Vì mỗi tia lửa xảy ra, một số lượng nhỏ của các điện cực và phôi
nguyên liệu được làm bốc hơi. Các vật liệu bốc hơi được chỗ đứng trong spark-
Hình 1-3. Spark tiếp theo xảy ra tại các điểm gần nhất giữa điện cực và
phôi.
5
Mô tả và Phát triển Điện Discharge Machining (EDM)
ing khoảng cách giữa các điện cực và phôi trong những gì có thể được mô tả
như một đám mây. Khi các tia lửa đã tắt, các đám mây bay hơi rắn lại.
Mỗi tia lửa sau đó tạo ra một con chip EDM hoặc rỗng rất nhỏ
hình cầu của vật liệu tạo thành từ các vật liệu điện cực và phôi.
Hình 1-5, 1-6, và 1-7 minh họa các tia lửa sản xuất các đám mây hơi nước,
những đám mây trong hệ thống treo, và các đám mây làm cho bốc hơi được làm mát và
hình thành vào một chip EDM.
Đối với gia công hiệu quả, chip EDM phải được loại bỏ khỏi
khu vực đánh điện. Loại bỏ các chip này được thực hiện bằng điện môi chảy
chất lỏng thông qua khoảng cách đánh điện.
EDM đôi khi được gọi là gia công tia lửa, hồ quang gia công,
hoặc thậm chí đốt. Công Spark và công arc là chính xác
mô tả về quá trình kể từ khi họ chỉ ra chính xác và kiểm soát của
các tia lửa điện được sử dụng trong quá trình gia công. Đốt không phải là một mô tả apt
vì nó hàm ý một quá trình mà cháy xảy ra. Thuật ngữ
"đốt cháy" cũng cho ấn tượng rằng lửa được tham gia. EDM yêu cầu
Hình 1-4. Spark xảy ra trong một cột của chất điện môi ion hóa.
6
Xả Điện Máy
Hình 1-5. Spark ON:. Điện cực và phôi nguyên liệu bay hơi
Hình 1-6. Spark OFF: đám mây bay hơi lơ lửng trong chất điện môi.
7
Mô tả và Phát triển Điện Discharge Machining (EDM)
một dòng chảy rất chính xác của điện trong các hình thức của một tia lửa; lửa không phải là một
mô tả chính xác hoặc chấp nhận được của quá trình gia công EDM.
PHÁT TRIỂN EDM
Phần này sẽ bao gồm các giai đoạn phát triển ban đầu của cả hai diesinker
và dây cắt phương pháp EDM.
DIE-Sinker EDM
EDM có nguồn gốc từ sự cần thiết để thực hiện các hoạt động gia công trên
-to-máy khó kim loại. Quá trình này đã được phát triển gần như đồng thời
ở Liên Xô và Hoa Kỳ vào đầu Thế chiến II.
Hình 1-7. Spark-OFF: đám mây bay hơi đặc lại để tạo thành con chip EDM.
8
Điện Discharge Machining
Phát triển EDM tại Liên Xô
năm 1941, Liên Xô đã tham gia vào chiến tranh thế giới II và tài liệu quan trọng
cần được bảo tồn. Tungsten được sử dụng rộng rãi như điện
vật liệu tiếp xúc với điểm ô tô động cơ, phân phối-breaker. Như
rỗ xảy ra, các công cụ cần bảo trì. Đó là có thể xảy ra
rằng các phương tiện quân sự sẽ không được phục vụ khi cần thiết. Ngay cả những
thay thế của các điểm ngắt gây ra vonfram có giá trị để được loại bỏ.
Để giải quyết vấn đề này, Chính phủ giao Moscow Đại học
Giáo sư Tiến sĩ Boris Lazarenko và Tiến sĩ Natalya Lazarenko tại
Viện Electro kỹ thuật Tất cả Liên minh để điều tra xem liệu các
cuộc sống của các thành phần có thể được mở rộng bằng cách ức chế làm dấy lên giữa
các điểm ngắt.
Là một phần của thử nghiệm của mình, các Lazarenkos đắm các
điểm ngắt trong dầu. Họ quan sát thấy rằng, trong khi dầu đã không loại bỏ
các tia lửa, nó đã tạo ra nhiều thống nhất và phát ra tia lửa có thể dự đoán
và rỗ, so với hoạt động các điểm ngắt trong không khí. Hình
1-8 minh họa ngâm của các địa chỉ liên lạc.
Các thí nghiệm Lazarenkos 'không thành công vì nó không
phát triển một phương tiện để kéo dài tuổi thọ của các điểm ngắt ô tô
do đánh điện. Nhưng Lazarenkos, là kỹ sư rất tinh ý,
quyết định điều tra khả năng loại bỏ kiểm soát kim loại
thông qua việc sử dụng các tia lửa. Quan tâm của họ tăng lên khi họ quan sát thấy
rằng tia lửa có thể được sử dụng để loại bỏ các vật liệu từ vonfram. Năm 1943,
các Lazarenkos phát triển một quá trình gia công tia lửa điện với một điện
mạch mà sử dụng rất nhiều các thành phần tương tự như ô tô
hệ thống đánh lửa. Quá trình này đã trở thành một trong những hệ thống EDM tiêu chuẩn
sử dụng trên khắp thế giới. Kể từ khi hệ thống Lazarenko EDM
sử dụng điện trở và tụ điện, nó được biết đến như một điện trở-tụ điện
(RC) mạch cho EDM. Hình 1-9 minh họa hệ thống này.
Các Lazarenkos tiếp tục phát triển hệ thống công họ, cuối cùng
thiết kế một hệ thống điện-servo tự động duy trì
sự làm dấy lên khoảng cách điện cực-to-phôi trong EDM
chu trình gia công.
Nhiều máy Lazarenko EDM đã được sản xuất trong thời gian World
War II-năm, trong đó cho phép gia công thực tế của khó khăn-to-máy
kim loại, chẳng hạn như vonfram và tungsten carbide. Khi quá trình
gia công với tia lửa được công nhận bên ngoài Liên Xô,
9
Mô tả và Phát triển Điện Discharge Machining (EDM)
Hình 1-8. Thí nghiệm Lazarenko với auto-ignition hệ thống.
10
Điện Discharge Machining
hệ thống Lazarenko EDM phục vụ như là mô hình cho hầu hết các EDM
máy sản xuất tại Châu Âu và Nhật Bản.
RC-loại máy EDM vẫn đang được sản xuất và sử dụng quanh
thế giới. Việc sử dụng này tập trung vào các ứng dụng đòi hỏi phải có một bề mặt mịn
và khoan nhỏ, các lỗ chính xác.
Phát triển EDM tại Hoa Kỳ
Tại gần như cùng một thời gian như khi Lazarenkos đã bắt đầu
thử nghiệm với công tia lửa, và không có kiến thức về những gì đã
diễn ra ở Liên Xô, một công ty ở Mỹ đã phát hiện ra một nhu cầu
cho một máy tính để loại bỏ các vòi nước bị hỏng và máy khoan. Sản phẩm của họ bao gồm
các van thủy lực với các cơ quan nhôm. Trong việc sản xuất
quá trình, nhiều cuộc tập trận và van đã bị phá vỡ trong thân van.
Các bộ phận, sử dụng
đang được dịch, vui lòng đợi..
Các ngôn ngữ khác
Hỗ trợ công cụ dịch thuật: Albania, Amharic, Anh, Armenia, Azerbaijan, Ba Lan, Ba Tư, Bantu, Basque, Belarus, Bengal, Bosnia, Bulgaria, Bồ Đào Nha, Catalan, Cebuano, Chichewa, Corsi, Creole (Haiti), Croatia, Do Thái, Estonia, Filipino, Frisia, Gael Scotland, Galicia, George, Gujarat, Hausa, Hawaii, Hindi, Hmong, Hungary, Hy Lạp, Hà Lan, Hà Lan (Nam Phi), Hàn, Iceland, Igbo, Ireland, Java, Kannada, Kazakh, Khmer, Kinyarwanda, Klingon, Kurd, Kyrgyz, Latinh, Latvia, Litva, Luxembourg, Lào, Macedonia, Malagasy, Malayalam, Malta, Maori, Marathi, Myanmar, Mã Lai, Mông Cổ, Na Uy, Nepal, Nga, Nhật, Odia (Oriya), Pashto, Pháp, Phát hiện ngôn ngữ, Phần Lan, Punjab, Quốc tế ngữ, Rumani, Samoa, Serbia, Sesotho, Shona, Sindhi, Sinhala, Slovak, Slovenia, Somali, Sunda, Swahili, Séc, Tajik, Tamil, Tatar, Telugu, Thái, Thổ Nhĩ Kỳ, Thụy Điển, Tiếng Indonesia, Tiếng Ý, Trung, Trung (Phồn thể), Turkmen, Tây Ban Nha, Ukraina, Urdu, Uyghur, Uzbek, Việt, Xứ Wales, Yiddish, Yoruba, Zulu, Đan Mạch, Đức, Ả Rập, dịch ngôn ngữ.
- sáng mai nhớ đánh thức tôi dậy
- côn lôn
- ไม่น่า
- Ich moechte den Monat, den Sie auf Urlau
- Cũng như ở khoản mục tiền gửi và cho vay
- Childhood dream
- tham gia phỏng vấn trực tiếp các ứng viê
- ไม่น่าเลย
- Cũng như ở khoản mục tiền gửi và cho vay
- Pick up 4 power jumpers in one run
- Ich moechte den Monat, den du auf Urlaub
- nó còn thời hạn bảo hanh không
- The video file you tried to upload is to
- Die from being hit by a helicopter
- Bước Đầu tiên, công ty thực hiện chiến l
- ep nik minh nha Buzze 87
- we have a email question for you
- Được tham gia phỏng vấn các ứng viên tha
- Bước Đầu tiên, công ty thực hiện chiến l
- tôi phải phàn nàn như thế nào
- sáng nhớ đánh thức tôi dậy
- tôi phải phàn nàn như thế nào
- Tôi muốn một mình
- Được tham gia phỏng vấn trực tiếp các ứn
