Magnet Manufacturing Process There

Magnet Manufacturing Process

There are several processes for making magnets, but the most common method is called Powder Metallurgy. In this process, a suitable composition is pulverized into fine powder, compacted and heated to cause densification via “liquid phase sintering”. Therefore, these magnets are most often called sintered magnets. Ferrite, SmCo and neo magnets are all made by this method. Unlike ferrite, which is a ceramic material, all of the rare earth magnets are metal alloys. The following description is for these alloy magnets.

Suitable raw materials are melted under vacuum or inert gas in an induction melting furnace. The molten alloy is either poured into a mold, onto a chill plate, or processed in a strip caster – a device that forms a thin, continuous metal strip. These metal “chunks” are crushed and pulverized to form a fine powder ranging from 3 to 7 microns in diameter (the period at the end of this sentence is 615 microns). This very fine powder is chemically reactive, pyrophoric and must be protected from exposure to air or, more specifically, oxygen. The particle size is specified to contain material with one magnetic preferred orientation.

There are several methods for compacting the powder and they all involve aligning the particles so that in the finished part all the magnetic regions are pointing in a prescribed direction. The first method is called axial or transverse pressing. This is where powder is placed into a cavity in a tool on the press and punches enter the tool to compress the powder. Just prior to compaction, an aligning field is applied. The compaction “freezes-in” this alignment. In axial (parallel) pressing, the aligning field is parallel to the direction of compaction. In transverse (perpendicular) pressing, the field is perpendicular to the compaction pressure. Because the small powder particles are elongated in the direction of magnetic alignment, transverse pressing yields better alignment, thus higher energy product. Compacting powder in one of these hydraulic or mechanical presses limits the shape to simple cross-sections that can be pushed out of the die cavity.

A second compaction method is called isostatic pressing wherein a flexible container is filled with powder, the container is sealed, an aligning field is applied, and the container is placed into the isostatic press. Using a fluid, either hydraulic fluid or water, pressure is applied to the outside of the sealed container, compacting it equally on all sides. There are two main advantages to making magnet blocks via isostatic pressing: 1) very large blocks can be made – frequently up to 100 x 100 x 250 mm – and 2) since pressure is applied equally on all sides, the powder remains in good alignment producing the highest possible energy product. Magnet Block

Pressed parts are packaged in “boats” for loading into a vacuum sintering furnace. The particular temperatures and presence of vacuum or inert gas is specific to the type and grade of magnet being produced. Both rare earth materials are heated to a sintering temperature and allowed to densify. SmCo has the additional requirement of a “solutionizing” treatment after sintering. After quenching to room temperature, both materials are given a lower temperature tempering heat treatment. During sintering, the magnets shrink about 15-20% linearly. When complete the magnets will have a rough surface and only approximate dimensions. They also exhibit no external magnetic field.

Sliced MagnetsSintered magnets will receive some degree of machining which can range from grinding them smooth and parallel, OD or ID grinding, or slicing of block magnets into smaller parts . The magnet material is both brittle and very hard (Rockwell C 57 to 61) and requires diamond wheels for slicing and diamond or special abrasive wheels for grinding. Slicing can be done with excellent precision often eliminating the need for subsequent grinding. All of these processes must be conducted very carefully to minimize chipping and cracking.

In some cases, the final magnet shape is conducive to processing with a shaped diamond grinding wheel such as arcs and bread loafs . Product in approximate final shape is fed past the grindingBread Loaf Magnet wheel which provides the precise dimensions. For lower volume manufacturing of these complex shapes, EDM machining is commonly used. Simple two-dimensional profiles EDM faster while more complex shapes using 3-5 axis machines run slower.

Cylindrical parts may be pressed-to-shape, usually axially, or core-drilled from block stock material. These longer cylinders, either solid or with an ID, can later be sliced to form thin washer-shaped magnets. Core Drilled Magnets

For large volume manufacture, it is usually more economical to make tooling and produce to shape. It depends on the magnet size but discreet orders for 5,000 pieces are greater could be considered large. For short-runs or for specific properties, it may be preferred to machine magnets from block. When pressing-to-shape, material scrap, such as grind swarf, is minimized. Order quantity, part shape, size and complexity will all contribute to the decision as to which manufacturing method is preferable. Delivery time will also affect the decision as making limited quantities from stock blocks is likely faster than ordering tooling for press-to-shape parts. Costing these options is not always straight-forward. It is recommended to contact the vendor and discuss options.

Although intricate magnet shapes can be produced from these alloys, the materials are best suited for more simple shapes. Holes, large chamfers or slots are more costly to produce. Tolerances are more difficult to hold on more complex shapes which are likely to result in flux field variations and potential physical stressing of the part in an assembly.

Machined magnets will have sharp edges which are prone to chipping. Coating around a sharp edge is also problematic. The most common method for reducing the sharpness is a vibratory hone, often called vibratory tumbling and done in an abrasive media. The specified rounding of the edge depends upon subsequent processing and handling requirements but is most often 0.005” to 0.015” radius.

Neo magnets, which are prone to rusting or reacting chemically, are almost always coated. Samarium cobalt is naturally more corrosion resistant than neo, but does, on occasion benefit from coating. The most common protective coatings include dry-sprayed epoxy, e-coat (epoxy), electrolytic nickel, aluminum IVD, and combinations of these coatings. Magnets can also be coated with conversion coatings such as zinc, iron or manganese phosphates and chromates. These are generally adequate for temporary protection and can form an under-layer for epoxy coating or an over layer to enhance protection from aluminum IVD.

After the manufacturing is completed, the magnet requires “charging” to produce an external magnetic field. This can be accomplished in a solenoid – a hollow cylinder into which various magnet sizes and shapes can be placed – or with fixtures designed to impart unique magnetic patterns. It is also possible to magnetize large assemblies to avoid handling and assembling these powerful magnets in their magnetized condition. The magnetizing field requirements are substantial. This, as many other aspects of magnet selection, should be discussed with your magnet vendor.

In some instances magnets will require stabilization or calibration. Stabilization is a process of pre-treating the magnets, in or out of an assembly, so that subsequent use will not result in additional loss of flux output. Calibration is performed to narrow the performance output range of a group of magnets. These processes require treating in an oven at elevated temperature or reverse pulsing in a magnetizer at fields below full knock-down power. There are several factors that affect thermal stabilization and it is important that this process is controlled very carefully to ensure proper final product performance.

This is a simplified description of what goes into making sintered rare earth magnets. Hopefully this has provided an appreciation why lead times and costs can vary widely.

Another problem within industry is product inconsistency among vendors. At one level it might result from a lack of adequately specifying what is required. But it is also important to understand the industry as a whole with respect to magnetic properties and their tolerances.

Today there are several organizations that have or are setting standards for magnetic grades and properties: ASTM (Committee A.06), IEC (60404), several Chinese organizations and the former MMPA. The MMPA (Magnetic Material Producers Association) standards are still available and are the de facto standards for many older products and still used by companies familiar with them. However, many of the recently developed grades are not included in this specification. Even when using the MMPA specifications, tolerances range from +/-5 to +/-10% - greater than required in many modern devices. The IEC has general specifications for neo and SmCo and the ASTM has them under development. The Chinese standards groups are in their infancy, but moving ahead quickly.

We have worked with users that complain about buying a magnet from vendor A that worked, then switched to vendor B to have the magnets not work. Both vendors claim to supply magnets per the drawing. This is possible and suggests that the magnet might require tighter specification or that a key characteristic has not been specified and varies between vendors.

It is also imperative to recognize that physical dimensions and magnetic properties are not independent. For example, a larger magnet produces greater flux output. Flux tolerancing is a combination of variation in magnetic properties and physical size. A magnetic spec of +/-5% combined with a dimensional toleran

Kết quả (Việt) 1:

Quy trình sản xuất nam châm Có một số quy trình để làm cho nam châm, nhưng các phương pháp phổ biến nhất được gọi là bột luyện kim. Trong quá trình này, một thành phần phù hợp được nghiền thành bột tốt, đầm và nước nóng gây ra densification thông qua "giai đoạn chất lỏng máy". Vì vậy, các nam châm thường được gọi là nam châm thiêu kết. Nam châm Ferrite, SmCo và neo tất cả được thực hiện bởi phương pháp này. Không giống như ferrite, mà là một vật liệu gốm, tất cả các nam châm đất hiếm là hợp kim kim loại. Mô tả sau đây là cho các nam châm hợp kim. Phù hợp với nguyên liệu được tan chảy dưới chân không hoặc khí trơ trong một lò nóng chảy cảm ứng. Hợp kim nóng chảy đã đổ vào một mốc, vào một tấm lạnh, hoặc xử lý trong một dải caster-một thiết bị mà tạo thành một dải mỏng kim loại liên tục. Kim loại "khối là gì" được nghiền nát và nghiền để tạo thành một loại bột phạt khác nhau, từ 3-7 micron đường kính (giai đoạn cuối câu này là 615 micron). Bột này rất tốt là phản ứng hóa học, do và phải được bảo vệ từ tiếp xúc với không khí, hoặc cụ thể hơn, oxy. Kích thước hạt được chỉ định để chứa các tài liệu với một định hướng từ ưa thích. Có một số phương pháp để nén bột và tất cả đều liên quan đến việc xếp thẳng các hạt do đó trong phần hoàn thành tất cả các khu vực từ chỉ theo một hướng theo quy định. Phương pháp đầu tiên được gọi là bức xúc trục hoặc ngang. Đây là nơi bột được đặt vào một khoang trong một công cụ trên báo chí và đấm nhập công cụ để nén bột. Chỉ cần trước khi ép, một lĩnh vực aligning được áp dụng. Ép "đóng băng trong" liên kết này. Ở trục ép (song song), lĩnh vực aligning là song song với sự chỉ đạo của nén chặt. Ở ngang bức xúc (vuông góc), lĩnh vực là vuông góc với áp lực ép. Bởi vì các hạt nhỏ bột được thuôn dài theo hướng từ chỉnh, áp lực ngang sản lượng căn chỉnh tốt hơn, do đó cao năng lượng sản phẩm. Bột nén trong một trong các máy ép thủy lực hoặc cơ khí giới hạn hình dạng để mặt đơn giản có thể được đẩy ra khỏi khoang chết. Một phương pháp ép thứ hai được gọi là đẳng tĩnh nhấn trong đó một container linh hoạt đầy bột, các thùng chứa được niêm phong, một lĩnh vực aligning được áp dụng, và các thùng chứa được đặt vào báo chí đẳng tĩnh. Bằng cách sử dụng một chất lỏng, hoặc chất lỏng thuỷ lực hoặc nước, áp lực được áp dụng cho bên ngoài của kín, nén nó như nhau trên tất cả các bên. Có hai lợi thế chính để làm cho nam châm khối via đẳng tĩnh nhấn: 1) rất lớn khối có thể được thực hiện-thường xuyên lên đến 100 x 100 x 250 mm- và 2) kể từ khi áp lực được áp dụng như nhau trên tất cả các bên, bột vẫn tốt chỉnh sản xuất các sản phẩm năng lượng có thể cao nhất. Nam châm khốiÉp các bộ phận được đóng gói trong "thuyền" cho tải vào một lò sintering chân không. Nhiệt độ cụ thể và sự hiện diện của chân không hoặc khí trơ là cụ thể cho các loại và lớp của nam châm được sản xuất. Cả hai tài liệu đất hiếm được đun nóng đến một nhiệt độ sintering và có thể densify. SmCo có yêu cầu bổ sung một điều trị "solutionizing" sau khi máy. Sau khi tôi đến nhiệt độ phòng, cả hai tài liệu được đưa ra một nhiệt độ thấp hơn tôi xử lý nhiệt. Trong máy, các nam châm thu nhỏ khoảng 15-20% tuyến tính. Khi hoàn tất các nam châm sẽ có một bề mặt gồ ghề và chỉ gần đúng kích thước. Họ cũng thể hiện không có từ trường bên ngoài. Thái lát MagnetsSintered nam châm sẽ nhận được một số mức độ gia công mà có thể đi từ mài chúng mịn và song song, OD hoặc ID mài, hoặc cắt lát của nam châm khối thành phần nhỏ hơn. Các vật liệu Nam châm là giòn và rất khó khăn (Rockwell C 57-61) và yêu cầu kim cương bánh xe cho slicing và kim cương hoặc bánh mài mòn đặc biệt cho mài. Cắt có thể được thực hiện với độ chính xác tuyệt vời thường loại bỏ sự cần thiết cho mài tiếp theo. Tất cả các quá trình này phải được tiến hành rất cẩn thận để giảm thiểu chipping và nứt. Trong một số trường hợp, hình dạng nam châm cuối cùng là thuận lợi để xử lý với một viên kim cương hình mài chẳng hạn như vòng cung và bánh mì loafs. Các sản phẩm trong gần đúng hình dạng cuối cùng được cho ăn qua các bánh xe đi lang thang nam châm grindingBread cung cấp các kích thước chính xác. Thấp khối lượng sản xuất các hình dạng phức tạp, EDM gia công thường được sử dụng. Đơn giản hồ sơ hai chiều EDM nhanh hơn trong khi hình dạng phức tạp hơn bằng cách sử dụng 3-5 trục máy chạy chậm hơn. Phần hình trụ có thể ép để-, hình dạng, thường trục, hoặc lõi khoan từ khối tài liệu chứng khoán. Các xi lanh lâu hơn, hoặc rắn hoặc với một ID, sau đó có thể được thái lát để tạo thành mỏng hình máy giặt nam châm. Lõi khoan nam châmFor large volume manufacture, it is usually more economical to make tooling and produce to shape. It depends on the magnet size but discreet orders for 5,000 pieces are greater could be considered large. For short-runs or for specific properties, it may be preferred to machine magnets from block. When pressing-to-shape, material scrap, such as grind swarf, is minimized. Order quantity, part shape, size and complexity will all contribute to the decision as to which manufacturing method is preferable. Delivery time will also affect the decision as making limited quantities from stock blocks is likely faster than ordering tooling for press-to-shape parts. Costing these options is not always straight-forward. It is recommended to contact the vendor and discuss options. Although intricate magnet shapes can be produced from these alloys, the materials are best suited for more simple shapes. Holes, large chamfers or slots are more costly to produce. Tolerances are more difficult to hold on more complex shapes which are likely to result in flux field variations and potential physical stressing of the part in an assembly. Machined magnets will have sharp edges which are prone to chipping. Coating around a sharp edge is also problematic. The most common method for reducing the sharpness is a vibratory hone, often called vibratory tumbling and done in an abrasive media. The specified rounding of the edge depends upon subsequent processing and handling requirements but is most often 0.005” to 0.015” radius. Neo magnets, which are prone to rusting or reacting chemically, are almost always coated. Samarium cobalt is naturally more corrosion resistant than neo, but does, on occasion benefit from coating. The most common protective coatings include dry-sprayed epoxy, e-coat (epoxy), electrolytic nickel, aluminum IVD, and combinations of these coatings. Magnets can also be coated with conversion coatings such as zinc, iron or manganese phosphates and chromates. These are generally adequate for temporary protection and can form an under-layer for epoxy coating or an over layer to enhance protection from aluminum IVD. After the manufacturing is completed, the magnet requires “charging” to produce an external magnetic field. This can be accomplished in a solenoid – a hollow cylinder into which various magnet sizes and shapes can be placed – or with fixtures designed to impart unique magnetic patterns. It is also possible to magnetize large assemblies to avoid handling and assembling these powerful magnets in their magnetized condition. The magnetizing field requirements are substantial. This, as many other aspects of magnet selection, should be discussed with your magnet vendor. In some instances magnets will require stabilization or calibration. Stabilization is a process of pre-treating the magnets, in or out of an assembly, so that subsequent use will not result in additional loss of flux output. Calibration is performed to narrow the performance output range of a group of magnets. These processes require treating in an oven at elevated temperature or reverse pulsing in a magnetizer at fields below full knock-down power. There are several factors that affect thermal stabilization and it is important that this process is controlled very carefully to ensure proper final product performance. This is a simplified description of what goes into making sintered rare earth magnets. Hopefully this has provided an appreciation why lead times and costs can vary widely. Another problem within industry is product inconsistency among vendors. At one level it might result from a lack of adequately specifying what is required. But it is also important to understand the industry as a whole with respect to magnetic properties and their tolerances. Today there are several organizations that have or are setting standards for magnetic grades and properties: ASTM (Committee A.06), IEC (60404), several Chinese organizations and the former MMPA. The MMPA (Magnetic Material Producers Association) standards are still available and are the de facto standards for many older products and still used by companies familiar with them. However, many of the recently developed grades are not included in this specification. Even when using the MMPA specifications, tolerances range from +/-5 to +/-10% - greater than required in many modern devices. The IEC has general specifications for neo and SmCo and the ASTM has them under development. The Chinese standards groups are in their infancy, but moving ahead quickly. We have worked with users that complain about buying a magnet from vendor A that worked, then switched to vendor B to have the magnets not work. Both vendors claim to supply magnets per the drawing. This is possible and suggests that the magnet might require tighter specification or that a key characteristic has not been specified and varies between vendors. It is also imperative to recognize that physical dimensions and magnetic properties are not independent. For example, a larger magnet produces greater flux output. Flux tolerancing is a combination of variation in magnetic properties and physical size. A magnetic spec of +/-5% combined with a dimensional toleran

Kết quả (Việt) 2:

Quy trình sản xuất nam châm Có một số các quy trình để làm nam châm, nhưng các phương pháp phổ biến nhất được gọi là Luyện kim bột. Trong quá trình này, một thành phần phù hợp được nghiền thành bột thành bột mịn, đầm và nước nóng để gây ra sự đầm nén qua "giai đoạn thiêu kết lỏng". Do đó, các nam châm thường được gọi là nam châm thiêu kết nhất. Ferrite, nam châm SmCo và neo đều được làm bằng phương pháp này. Không giống như ferrite, mà là một loại vật liệu gốm, tất cả các nam châm đất hiếm là hợp kim kim loại. Các mô tả sau đây là dành cho các nam châm kim. Nguyên liệu phù hợp được tan chảy dưới chân không hoặc khí trơ trong một lò nung cảm ứng nóng chảy. Các hợp kim nóng chảy hoặc là đổ vào một khuôn, lên một tấm lạnh, chế biến tại một caster dải - một thiết bị định vị trên một, dải kim loại liên tục mỏng. Những kim loại "khối" được nghiền nát và nghiền thành bột để tạo thành một loại bột mịn khác nhau, 3-7 micron đường kính (giai đoạn cuối của câu này là 615 microns). Bột rất mịn này là phản ứng hóa học, tự cháy và phải được bảo vệ khi tiếp xúc với không khí hoặc cụ thể hơn, oxy. Kích thước hạt được quy định để chứa tài liệu với một định hướng ưu tiên từ. Có một số phương pháp để nén bột và tất cả đều liên quan đến việc sắp xếp các hạt do đó trong phần hoàn thành tất cả các vùng từ tính đang trỏ theo hướng quy định. Phương pháp đầu tiên được gọi là trục hoặc ngang cấp bách. Đây là nơi mà bột được đặt vào một khoang trong một công cụ trên báo chí và đấm vào công cụ để nén bột. Ngay trước khi bị nén chặt, một lĩnh vực xếp thẳng được áp dụng. Là đầm "đóng băng trong" liên kết này. Trong hướng trục (song song) bức xúc, trường xếp thẳng song song với hướng đầm. Trong ngang (vuông góc) bức xúc, lĩnh vực này là vuông góc với áp suất nén chặt. Do các hạt bột nhỏ có hình thon dài theo hướng liên kết từ, ngang ép sản lượng liên kết tốt hơn, sản phẩm năng lượng do đó cao hơn. Nén bột trong một trong các máy ép thủy lực hoặc cơ khí giới hạn hình dạng để đơn giản cắt ngang có thể được đẩy ra khỏi khoang chết. Một phương pháp đầm nén thứ hai được gọi là đẳng tĩnh nhấn trong đó một container linh hoạt là đầy bột, container được niêm phong, một lĩnh vực xếp thẳng được áp dụng, và các container được đặt vào báo chí đẳng tĩnh. Sử dụng một chất lỏng, hoặc chất lỏng thủy lực hoặc nước, áp suất được áp dụng cho bên ngoài thùng kín, nén nó bằng nhau trên tất cả các bên. Có hai ưu điểm chính để làm cho khối nam châm qua đẳng tĩnh bức xúc: 1) khối rất lớn có thể được thực hiện - thường xuyên lên đến 100 x 100 x 250 mm - và 2) kể từ khi áp lực được áp dụng như nhau trên tất cả các bên, bột vẫn còn trong sự liên kết tốt sản xuất các sản phẩm năng lượng cao nhất có thể. Magnet Khối các bộ phận ép được đóng gói trong "thuyền" để nạp vào một lò chân không thiêu kết. Nhiệt độ và sự hiện diện của chân không hoặc khí trơ đặc biệt là cụ thể cho các loại và cấp nam châm được sản xuất. Cả hai vật liệu đất hiếm được đun nóng đến một nhiệt độ thiêu kết và cho phép tăng mật độ. SmCo có yêu cầu bổ sung của một "solutionizing" điều trị sau khi nung kết. Sau khi làm nguội nhanh đến nhiệt độ phòng, cả hai tài liệu được cung cấp một nhiệt độ thấp hơn ủ xử lý nhiệt. Trong suốt quá trình thiêu kết, các nam châm thu nhỏ khoảng 15-20% tuyến tính. Khi hoàn thành các nam châm sẽ có bề mặt thô ráp và chỉ có kích thước gần đúng. Chúng còn không có từ trường ngoài. Sliced ​​MagnetsSintered châm sẽ nhận được một mức độ gia công có thể dao động từ mài chúng mịn và song song, OD hoặc ID mài, hoặc cắt của khối nam châm vào các phần nhỏ hơn. Các vật liệu nam châm vừa giòn và rất khó (Rockwell C 57-61) và đòi hỏi phải có bánh xe kim cương để cắt kim cương hoặc bánh xe mài mòn đặc biệt để nghiền. Cắt có thể được thực hiện với độ chính xác tuyệt vời thường loại bỏ sự cần thiết phải nghiền tiếp theo. Tất cả các quá trình này phải được tiến hành rất cẩn thận để giảm thiểu sứt mẻ và nứt. Trong một số trường hợp, hình dạng nam châm cuối cùng là có lợi cho chế biến với một bánh xe kim cương mài hình như vòng cung và loafs bánh mì. Sản phẩm trong hình thức gần đúng được cho ăn qua bánh xe Magnet grindingBread Loaf cung cấp các kích thước chính xác. Đối với sản xuất khối lượng thấp hơn các hình dạng phức tạp, gia công EDM thường được sử dụng. Simple profile hai chiều EDM nhanh hơn trong khi nhiều hình dạng phức tạp bằng cách sử dụng 3-5 máy trục chạy chậm hơn. Phần hình trụ có thể được ép-to-hình dạng, thường là dọc trục, hoặc lõi khoan từ vật liệu khối chứng khoán. Các bình này lâu hơn, hoặc rắn hoặc với một ID, sau đó có thể được cắt để tạo thành nam châm máy giặt hình mỏng. Lõi khoan châm Đối với sản xuất khối lượng lớn, nó thường là kinh tế hơn để làm cho dụng cụ và sản xuất để hình thành. Nó phụ thuộc vào kích thước nam châm nhưng đơn đặt hàng kín đáo cho 5.000 miếng lớn hơn có thể được coi là lớn. Đối với ngắn chạy hoặc cho bất động sản cụ thể, nó có thể được ưa thích hơn nam châm máy từ khối. Khi nhấn-để-hình dạng, vật liệu phế liệu, chẳng hạn như xay phoi, được giảm thiểu. Số lượng đặt hàng, một phần hình dạng, kích thước và độ phức tạp tất cả sẽ góp phần quyết định như phương pháp sản xuất là một lợi thế. Thời gian giao hàng cũng sẽ ảnh hưởng đến quyết định như làm cho số lượng hạn chế từ khối chứng khoán có thể sẽ nhanh hơn so với đặt hàng dụng cụ cho báo chí-to-hình dạng các bộ phận. Chi phí các tùy chọn này không phải là luôn luôn thẳng về phía trước. Đó là đề nghị liên hệ với nhà cung cấp và thảo luận về các lựa chọn. Mặc dù hình dạng nam châm phức tạp có thể được sản xuất từ các hợp kim, các vật liệu phù hợp nhất với hình dạng đơn giản hơn. Holes, vát lớn hoặc khe có nhiều tốn kém để sản xuất. Dung sai là khó khăn hơn để giữ nhiều hình dạng phức tạp, có khả năng dẫn tới các biến lĩnh vực thông lượng và tiềm năng vật lý nhấn mạnh của một phần trong một assembly. Nam châm gia công sẽ có cạnh sắc mà dễ bị sứt mẻ. Phủ xung quanh một cạnh sắc nét cũng là vấn đề. Phương pháp phổ biến nhất để giảm độ sắc nét là một trau dồi rung, thường được gọi là xô mạnh vào bờ rung và thực hiện trong một phương tiện truyền thông mài mòn. Làm tròn theo quy định của cạnh phụ thuộc vào chế biến và xử lý các yêu cầu tiếp theo, nhưng thường xuyên nhất là 0,005 "đến 0,015" radius. Nam châm Neo, đó là dễ bị gỉ hoặc phản ứng hoá học, gần như luôn luôn tráng. Samarium cobalt là ăn mòn tự nhiên hơn khả năng chịu hơn neo, nhưng không có gì, về lợi ích nhân dịp từ lớp phủ. Các lớp phủ bảo vệ phổ biến nhất bao gồm epoxy khô-phun, e-lông (epoxy), niken điện phân, nhôm IVD, và sự kết hợp của các lớp phủ. Nam châm cũng có thể được phủ bằng lớp phủ chuyển đổi như kẽm, sắt, mangan và phốt crômat. Đây là những thường đầy đủ cho bảo vệ tạm thời và có thể hình thành một lớp dưới cho lớp phủ epoxy hoặc một lớp hơn để tăng cường bảo vệ từ nhôm IVD. Sau khi sản xuất được hoàn thành, các nam châm đòi hỏi phải "sạc" để tạo ra một từ trường ngoài. Điều này có thể được thực hiện trong một solenoid - một hình trụ rỗng vào mà kích thước nam châm khác nhau và hình dạng có thể được đặt - hoặc với đồ đạc thiết kế để truyền đạt các mẫu từ tính độc đáo. Nó cũng có thể để từ hóa hội lớn để tránh việc xử lý và lắp ráp các nam châm mạnh mẽ trong điều kiện từ hóa của họ. Các yêu cầu trường từ hóa là rất lớn. Điều này, như nhiều khía cạnh khác của chọn lọc nam châm, cần được thảo luận với các nhà cung cấp nam châm của bạn. Trong một số trường hợp nam châm sẽ yêu cầu ổn định hoặc hiệu chuẩn. Ổn định là một quá trình tiền xử lý các nam châm, trong hoặc ra khỏi một hội đồng, để sử dụng sau này sẽ không dẫn đến mất thêm sản lượng từ thông. Thực hiện hiệu chuẩn để thu hẹp phạm vi sản lượng thực hiện của một nhóm các nam châm. Các quá trình này đòi hỏi phải điều trị trong một lò nướng ở nhiệt độ cao hoặc ngược lại đập trong một magnetizer ở các lĩnh vực dưới đây toàn quyền knock-down. Có một số yếu tố ảnh hưởng đến sự ổn định nhiệt và điều quan trọng là quá trình này được kiểm soát rất cẩn thận để đảm bảo hiệu suất sản phẩm thức thích hợp. Đây là một mô tả đơn giản của những gì đi vào làm cho nam châm đất hiếm thiêu kết. Hy vọng rằng điều này đã cung cấp một sự đánh giá cao tại sao lần đầu và chi phí có thể khác nhau rất nhiều. Một vấn đề trong ngành công nghiệp là sản phẩm không thống nhất giữa các nhà cung cấp. Ở một mức độ nó có thể là kết quả của một thiếu quy định cụ thể đầy đủ những gì được yêu cầu. Nhưng nó cũng rất quan trọng để hiểu được ngành công nghiệp như một toàn đối với các tính chất từ và dung sai của họ. Ngày nay có một số tổ chức có hoặc có tiêu chuẩn thiết lập cho các lớp từ tính và các đặc tính: ASTM (Ban A.06), IEC (60.404) , một số tổ chức của Trung Quốc và các cựu MMPA. Các (Magnetic Hiệp hội Các nhà sản xuất vật liệu) tiêu chuẩn MMPA vẫn có sẵn và là tiêu chuẩn de facto cho nhiều sản phẩm cũ và vẫn còn được sử dụng bởi các công ty quen thuộc với họ. Tuy nhiên, nhiều lớp thời gian gần đây phát triển không được bao gồm trong đặc tả này. Ngay cả khi sử dụng các thông số kỹ thuật MMPA, dung sai khoảng từ +/- 5 đến +/- 10% - cao hơn so với yêu cầu trong nhiều thiết bị hiện đại. IEC có thông số kỹ thuật chung của neo và SmCo và ASTM có họ được phát triển. Các nhóm tiêu chuẩn Trung Quốc đang trong giai đoạn trứng nước của họ, nhưng di chuyển về phía trước một cách nhanh chóng. Chúng tôi đã làm việc với những người dùng phàn nàn về việc mua một nam châm từ nhà cung cấp A mà làm việc, sau đó chuyển sang nhà cung cấp B có các nam châm không hoạt động. Cả hai nhà cung cấp yêu cầu bồi thường để cung cấp nam châm mỗi bản vẽ. Điều này có thể được cho là các nam châm có thể yêu cầu đặc điểm kỹ thuật chặt chẽ hơn hoặc là một đặc điểm quan trọng đã không được xác định và khác nhau giữa các nhà cung cấp. Nó cũng buộc phải thừa nhận rằng kích thước vật lý và tính chất từ không độc lập. Ví dụ, một nam châm lớn hơn sản lượng sản xuất thông lượng lớn hơn. Tolerancing Flux là một sự kết hợp của sự thay đổi trong tính chất từ và kích thước vật lý. Một thông số từ của +/- 5% kết hợp với một toleran chiều