1. INTRODUCTIONElectrical discharge

1. INTRODUCTION
Electrical discharge grinding (EDG) is a non-traditional thermal process for machining difficult to machine hard and brittle electrically conductive materials. EDG has been developed by replacing the stationary electrode used in electrical discharge machining (EDM) with rotating electrode. In EDG process, material is removed melting and vaporization as same as EDM process. But there are ample differences with EDM instead of mechanism of material. In EDG process, an electrically conductive wheel is used as a tool electrode instead of stationary tool electrode used in EDM. There is no contact with workpiece and tool electrode (rotating wheel) except during electric discharge. Due to the rotational motion of wheel electrode, the peripheral speed of wheel transmitted to the stationary dielectric into gap between workpiece and wheel resulting flushing efficiency of process is enhanced. Therefore, the molten material is effectively ejected from gap and no debris accumulation take place into gap while in EDM debris accumulation is major problem which adverse effect on performances of process [1]. Due to the enhanced in flushing, higher material removal and better surface finish is obtained as compare to the conventional EDM process [2]. At the same machining condition, EDG gives better performances than EDM and it is machined extremely hard materials faster (2-3 times) as compare to the conventional grinding [3]. The high speed of wheel is not always beneficial and after a certain value of speed, the spark becomes instable and produces adverse effect on performance [4]. There is no physical contact between workpiece and wheel, so that the process becomes more advantageous for machining thin and fragile electrically conductive materials [3, 4].

The detail of EDG process has been illustrated in Fig 1 and wheel-workpiece interaction is shown in Fig. 2. In this process, a rotating eclectically conductive metallic wheel is used which is known as grinding wheel. The grinding wheel used in this process, having no any abrasive particles and rotates its horizontal axis. Due to the similarities of process with conventional grinding and material is removed due to the electrical discharge, it is known as electrical discharge grinding (EDG). In this process, the spark is generated between rotating wheel and workpiece. The rotating wheel and workpiece both are separated by dielectric fluid and during machining both (workpiece and wheel) are continuously deeped into dielectric fluid. The dielectric fluids are mainly Kerosene oil, Paraffin oil, Transformer oil or de-ionized water. The main purpose of dielectric is to make a conductive channel during ionization when suitable breakdown voltage is applied. The servo control mechanism utilized to maintain the constant gap between workpiece and wheel in range of 0.013-0.075 mm. A pulse generator is used for maintaining the DC pulse power supply in ranges of voltage, current and frequency are 30-400V, 30-100A and 2-500 kHz respectively [3]. When pulse power supply is applied, the spark takes place into gap due to the ionization and striking of ions and electrons at their respective electrodes. Due to spark, high temperature generated between ranges of 8000°C to 12000°C [5] or as so high upto 200000c [6] by each spark resulting material is meted from both the electrodes. Simultaneously DC pulse power supply switch is deactivated resulting the breakdown of spark occurs and fresh dielectric fluid entering into gap. Due to the high flushing efficiency, the molten materials flush away in form of micro debris from gap and formed the crater on work surface [7].

Kết quả (Việt) 1:

1. GIỚI THIỆUĐiện xả mài (EDG) là một phi truyền thống nhiệt quá trình gia công khó khăn để máy khó khăn và giòn vật liệu dẫn điện. EDG đã được phát triển bằng cách thay thế các điện cực văn phòng phẩm được sử dụng trong điện xả gia công (EDM) với xoay điện cực. Trong quá trình EDG, vật liệu là loại bỏ tan chảy và bay hơi giống như EDM quá trình. Nhưng có những sự khác biệt phong phú với EDM thay vì cơ chế của vật liệu. Trong quá trình EDG, một bánh xe điện dẫn điện được sử dụng như một điện cực công cụ thay vì điện cực văn phòng phẩm công cụ được sử dụng trong EDM. Có là không có liên hệ với phôi và công cụ điện cực (quay bánh xe) ngoại trừ trong tia lửa điện. Do sự chuyển động quay của bánh xe điện cực, tốc độ ngoại vi của bánh xe chuyển đến văn phòng phẩm lưỡng điện vào khoảng cách giữa các phôi và bánh xe dẫn đến đỏ bừng hiệu quả của quá trình được tăng cường. Do đó, các vật liệu nóng chảy có hiệu quả bị đẩy ra từ khoảng cách và không có tích lũy mảnh vỡ diễn ra vào khoảng cách trong khi ở EDM mảnh vỡ tích lũy là vấn đề lớn mà ảnh hưởng xấu đến buổi biểu diễn của quá trình [1]. Do các nâng cao trong đỏ bừng, cắt bỏ vật liệu cao và kết thúc bề mặt tốt hơn thu được như là so sánh với quá trình EDM thông thường [2]. Cùng một điều kiện gia công, EDG cho better buổi biểu diễn hơn EDM và nó là vật liệu vô cùng khó khăn gia nhanh hơn (2 - 3 lần) như so sánh để mài thông thường [3]. Tốc độ cao của bánh xe, không phải là luôn luôn mang lại lợi ích và sau khi một giá trị nhất định của tốc độ, các tia lửa trở thành lượm và tạo ra các hiệu ứng bất lợi về hiệu suất [4]. Có là không có tiếp xúc thân thể giữa các phôi và bánh xe, do đó, rằng quá trình trở nên thuận lợi hơn cho gia công mỏng và dễ vỡ vật liệu dẫn điện điện [3, 4].The detail of EDG process has been illustrated in Fig 1 and wheel-workpiece interaction is shown in Fig. 2. In this process, a rotating eclectically conductive metallic wheel is used which is known as grinding wheel. The grinding wheel used in this process, having no any abrasive particles and rotates its horizontal axis. Due to the similarities of process with conventional grinding and material is removed due to the electrical discharge, it is known as electrical discharge grinding (EDG). In this process, the spark is generated between rotating wheel and workpiece. The rotating wheel and workpiece both are separated by dielectric fluid and during machining both (workpiece and wheel) are continuously deeped into dielectric fluid. The dielectric fluids are mainly Kerosene oil, Paraffin oil, Transformer oil or de-ionized water. The main purpose of dielectric is to make a conductive channel during ionization when suitable breakdown voltage is applied. The servo control mechanism utilized to maintain the constant gap between workpiece and wheel in range of 0.013-0.075 mm. A pulse generator is used for maintaining the DC pulse power supply in ranges of voltage, current and frequency are 30-400V, 30-100A and 2-500 kHz respectively [3]. When pulse power supply is applied, the spark takes place into gap due to the ionization and striking of ions and electrons at their respective electrodes. Due to spark, high temperature generated between ranges of 8000°C to 12000°C [5] or as so high upto 200000c [6] by each spark resulting material is meted from both the electrodes. Simultaneously DC pulse power supply switch is deactivated resulting the breakdown of spark occurs and fresh dielectric fluid entering into gap. Due to the high flushing efficiency, the molten materials flush away in form of micro debris from gap and formed the crater on work surface [7].

Kết quả (Việt) 2:

1. GIỚI THIỆU
điện xả mài (EDG) là một quá trình nhiệt phi truyền thống để chạy máy khó để máy cứng và vật liệu dẫn điện giòn. EDG đã được phát triển bằng cách thay thế các điện cực cố định được sử dụng trong công xả điện (EDM) với điện luân phiên. Trong quá trình EDG, vật liệu nóng chảy đã bị gỡ, để bay hơi như tương tự như quá trình EDM. Nhưng có sự khác biệt phong phú với EDM thay vì cơ chế của vật liệu. Trong quá trình EDG, một bánh xe dẫn điện được sử dụng như một công cụ điện cực thay vì cố công cụ được sử dụng trong điện cực EDM. Không có liên hệ với phôi và công cụ điện (bánh xe quay), ngoại trừ trong thời gian xả điện. Do sự chuyển động quay của bánh xe điện, tốc độ thiết bị ngoại vi của bánh xe truyền tới điện môi tĩnh vào khoảng cách giữa phôi và bánh xe dẫn đến hiệu quả của quá trình xả nước được tăng cường. Do đó, các vật liệu nóng chảy là có hiệu quả đẩy ra từ khoảng cách và không có tích tụ các mảnh vụn sẽ diễn ra vào khoảng trống trong khi ở EDM tích tụ các mảnh vụn là vấn đề lớn và ảnh hưởng xấu đến các buổi biểu diễn của quá trình [1]. Do sự tăng cường trong đỏ bừng, loại bỏ vật liệu cao hơn và hoàn thiện bề mặt tốt hơn là thu được như so sánh với quá trình EDM thông thường [2]. Ở điều kiện gia công tương tự, EDG cho màn trình diễn tốt hơn so với EDM và nó được gia công vật liệu cực kỳ cứng nhanh hơn (2-3 lần) so với chuẩn thông thường mài [3]. Tốc độ cao của bánh xe không phải lúc nào cũng mang lại lợi ích và sau khi một giá trị nhất định về tốc độ, các tia lửa trở nên không ổn định và tạo ra ảnh hưởng xấu đến hiệu suất [4]. Không có tiếp xúc vật lý giữa phôi và bánh xe, do đó quá trình trở nên thuận lợi hơn để gia công các vật liệu dẫn điện mỏng và dễ vỡ [3, 4]. Các chi tiết của quá trình EDG đã được minh họa trong hình 1 và tương tác bánh phôi được thể hiện trong vả. 2. Trong quá trình này, một bánh xe kim loại dẫn điện eclectically quay được sử dụng mà được gọi là đá mài. Các bánh xe nghiền được sử dụng trong quá trình này, không có bất kỳ hạt mài mòn và quay trục ngang. Do sự tương tự của quá trình mài với thông thường và nguyên liệu được lấy ra do sự phóng điện, nó được gọi là phóng điện mài (EDG). Trong quá trình này, các tia lửa được tạo ra giữa bánh xe và phôi quay. Các bánh xe và phôi quay cả được phân cách bằng chất điện môi và trong quá trình gia công cả (phôi và bánh xe) đang tiếp tục deeped vào chất điện môi. Các chất lỏng điện môi là dầu chủ yếu là dầu hỏa, dầu paraffin, dầu biến thế hoặc nước khử ion hóa. Mục đích chính của điện môi là làm cho một kênh dẫn ion hóa trong khi điện áp phân thích hợp được áp dụng. Các cơ chế điều khiển servo sử dụng để duy trì khoảng cách liên tục giữa phôi và bánh xe trong phạm vi của 0,013-0,075 mm. Một máy phát xung được sử dụng cho việc duy trì các xung DC cung cấp điện trong phạm vi của điện áp, dòng điện, tần số là 30-400V, 30-100A và 2-500 kHz tương ứng [3]. Khi cung cấp điện xung được áp dụng, các tia lửa diễn ra vào khoảng trống do sự ion hóa và nổi bật của các ion và electron ở điện cực tương ứng của họ. Do tia lửa, nhiệt độ cao tạo ra giữa các phạm vi của 8000 ° C đến 12000 ° C [5] hoặc tối đa 200000c là quá cao [6] của mỗi tia lửa dẫn đến vật liệu được lan từ cả hai điện cực. Đồng thời DC xung chuyển đổi nguồn cung cấp điện là ngừng hoạt động dẫn đến sự phân hủy của tia lửa xảy ra và chất điện môi tươi nhập vào khoảng cách. Do hiệu quả xả cao, các vật liệu nóng chảy tuôn ra đi dưới dạng các mảnh vỡ nhỏ từ khoảng cách và hình thành miệng núi lửa trên bề mặt làm việc [7].