The plant was built in three phases

The plant was built in three phases. Phase 1 and Phase 2 consists of 4 (four) batteries with 60 ovens each, means 240 ovens in total
and one Gas Refinery Plant. The coke plant is split into two operational blocks. Each block has two batteries, a common coal bunker,
a common coke wharf with automated plough feeder, and a (CSQ) low emission quench towers at each end. Between the two
operation blocks is a so called Central Control Building, which includes the maintenance facilities, operation offices and the Central
Control Room to supervise and control all 4 batteries, the oven machines, all coke making plant units and the coal and coke
handling facilities. A conventional quench tower in the middle between the blocks is in stand-by as an emergency system. Each operational
block is served by its own set of machines (one pusher machine, one transfer car, one coal charging cars and one quench
car) and a shared pushing emission control system (PECS). An additional set of stand by oven machines is located in between the
operational blocks if any machine requires maintenance. All machines are designed to run in man-less operation, however they are
still staffed for safety reasons. Under normal production with 28.3 hours gross coking time and an average heating flue temperature
of 1245 deg.C, the Coke Oven Plant (abbrev.: COP) of Phase 1 and Phase 2 are designed to produce 3.14 million tons of coke per
year and supply 170,000 Nm3/h (approx. 105,000 scf/m) raw gas to a new Gas Refinery Plant (abbrev.: GRP) located opposite to
the batteries. The Gas Refinery Plant has its own instrumentation and control environment and is supervised and controlled from a
control room in the Gas Exhauster Building. Phase 1 went into operation in 2009 and Phase 2 in 2010. To increase the production
further, Hyundai steel company contracted in 2011 another 2 batteries with 70 ovens each (meaning 140 ovens in total) and a second
Gas Refinery Plant. The batteries and the Gas Refinery Plant were designed according to the design of the phase 1 and 2 units.
An additional operational block with two batteries (70 ovens each) was built adjacent to the Gas Refinery Plant and battery blocks
of Phase 1 and Phase 2. This operation block is similar to the other phases with a coal tower between both batteries, two CSQquench
towers, two coke wharfs and two sets of machines (one in operation, one in standby). Due to the increase of ovens per battery,
the two batteries of Phase 3 are designed to produce 1.79 million tons of coke per year and 97,000 Nm3/h of raw gas under
normal production. To refine this amount of gas, an additional Gas Refinery Plant was built on the southern border of the construction
space. A separate control building for the Phase 3-Coke Oven Plant (COP) was build close to the batteries. This control building
has the same function as the Central Control Building between Phase 1 and Phase 2 (Figure 2).
The following picture (Figure 3) shows an aerial view of all six batteries (numbered 1-6 in “blue” numbers) and the associated Gas
Refinery plants (labeled “green” and “yellow”). The picture has been taken at a time when Phase 3 was still under construction.
The coal storage area is not an open yard but a hangar with separation walls for each type of coal, also still under construction on
Figure 2: Hyundai Steel Coke Oven Facilities (Phase 1-3) – Layout
Figure 1: Hyundai Steel Industrial Complex – near Dangjin / South Korea
3 / 18
this picture. Since the steel complex is at the coast side and close to a nature reserve, coal erosions from the piles by wind and rain
are not acceptable. Therefore the coal yards for both Phases are roof covered. The Phase 3-plant started successfully in 2013 and
went to full production shortly after commissioning.
Due to the advanced heating system which
includes air stage heating, as well as internal
waste gas re-circulation, the NOxcontent
in the waste gas of the coke oven
batteries is reduced to a minimum.
The design fully considers the required limit
for NOx-content in the waste gas of max.
180 ppm at 7% O2. In order to distribute
the heat in a coke battery according to the
requirements of the coal charge, the flow of
individual combustion media (coke oven
gas, mixed gas, combustion air, and waste
gas) must be exactly adjusted. Because the
calibration of these gas flows is accomplished
by careful selection of pressure
losses, this system calls for a gas distribution
system with precise adjustment and
control capabilities.
The gas flows to the coke oven battery are
conducted in the direction of battery length, oven length and oven height, which require an adaptable distribution of media. The
Hyundai Steel coke oven batteries are using the COMBIFLAME heating system which consists of special heating flues, equipped
with bottom and wall air stage and with internal waste gas re-circulation (Koppers – Re-circulation Heating). It means that the
combustion air is fed at three stages (1st at the heating flue sole, 2nd and 3rd about 1/3 and 2/3 of the wall height respectively) into
the heating flues (see figure 4).
This feature alone leads already to a substantial reduction
in NOx formation due to the under-stoichiometric combustion
at the heating flue sole. In addition, the waste gas recirculation
at the bottom part of the partition wall of a twin
flue recycles waste gas from the down-burning into the upburning
heating flue. Thereby the combustion at the bottom
becomes leaner, the flame peak temperature is reduced, and
the formation of NOx is further reduced. Besides this, the
flame length can be controlled and optimized which leads
to a very uniform temperature profile in the heating flues
and in the walls. Both measures in combination lead to a
heating system which is unique in coke oven heating and
ensures minimal formation of NOx and optimum temperature
distribution.
One of the advantages of the large capacity wide chamber
ovens in the Hyundai Steel plant is that the number of
pushes per day in relation to the coke production capacity
is very low. As most of the emissions from the ovens occur
during pushing and charging, this reduces the amount of
emissions largely. By applying a single chamber pressure
control system, which reduces and controls the gas pressure in each single oven chamber, the amount of gaseous emissions from
the ovens is reduced additionally. The CSQ wet quenching system used in the Hyundai Steel Coke Oven facility is the only wet
quenching system which reduces the dust emissions in the quenching vapors to below 15 g per ton of coke. However, spaces

Kết quả (Việt) 1:

Nhà máy được xây dựng trong ba giai đoạn. Giai đoạn 1 và giai đoạn 2 bao gồm 4 (4) pin với 60 lò mỗi, có nghĩa là các lò nướng 240 trong tổng sốvà một nhà máy lọc dầu khí. Các nhà máy than cốc được chia thành hai khối hoạt động. Mỗi khối có hai pin, một hầm chứa than phổ biến,một wharf than cốc phổ biến với tự động cày feeder, và khí thải thấp (CSQ) một quench tháp ở cuối mỗi. Giữa haihoạt động khối là một tòa nhà kiểm soát như vậy gọi là trung tâm, bao gồm các cơ sở bảo dưỡng, hoạt động văn phòng và TrungPhòng điều khiển để giám sát và kiểm soát tất cả 4 pin, máy giặt, than cốc tất cả làm cho thực vật đơn vị và than đá và than cốcTiện nghi xử lý. Một tháp dập tắt thông thường ở giữa giữa các khối là trong đứng bởi như một hệ thống khẩn cấp. Mỗi hoạt độngkhối được phục vụ bởi riêng của mình thiết lập của máy (một đẩy máy, một chuyển xe, một than sạc xe ô tô và dập tắt mộtxe hơi) và một đẩy phát thải kiểm soát hệ thống chia sẻ (PECS). Một tập hợp bổ sung các đứng của lò nướng máy nằm ở giữa cáchoạt động khối nếu bất kỳ máy tính đòi hỏi phải bảo trì. Tất cả các máy được thiết kế để chạy người đàn ông-ít hoạt động, Tuy nhiên họ làvẫn còn nhân viên vì lý do an toàn. Dưới bình thường sản xuất với 28,3 giờ tổng than cốc thời gian và một trung bình ống khói nhiệt độ hệ thống sưởicủa 1245 deg. C, nhà máy lò than cốc (abbrev.: cảnh sát) của giai đoạn 1 và giai đoạn 2 được thiết kế để sản xuất 3.14 triệu tấn than cốc mỗinăm và nguồn cung cấp 170.000 Nm3/h (khoảng 105.000 scf/m) nguyên khí đến một nhà máy lọc dầu khí mới (abbrev.: GRP) nằm đối diện đểpin. Nhà máy lọc dầu khí có riêng của mình thiết bị đo đạc và kiểm soát môi trường và giám sát và điều khiển từ mộtPhòng điều khiển trong tòa nhà Exhauster khí. Giai đoạn 1 đã đi vào hoạt động năm 2009 và giai đoạn 2 năm 2010. Để tăng sản xuấthơn nữa, Hyundai thép công ty ký hợp đồng vào năm 2011 một 2 khẩu đội với 70 lò mỗi (có nghĩa là 140 lò nướng trong tổng số) và một lần thứ haiCác nhà máy lọc dầu khí. Pin và nhà máy lọc dầu khí được thiết kế theo thiết kế của các đơn vị giai đoạn 1 và 2.Một khối bổ sung hoạt động với hai pin (70 lò mỗi) được xây dựng liền kề với các khối nhà máy lọc dầu khí và pingiai đoạn 1 và giai đoạn 2. Khối hoạt động này là tương tự như các giai đoạn khác với một tháp than giữa cả hai pin, hai CSQquenchtháp, hai cốc phủ và hai bộ máy (một hoạt động, một ở chế độ chờ). Do sự gia tăng của lò mỗi khẩu đội,hai pin của giai đoạn 3 được thiết kế để sản xuất 1,79 triệu tấn than cốc mỗi năm và Nm3/h 97,000 nguyên khí dướisản xuất bình thường. Để tinh chỉnh này lượng khí, một nhà máy lọc dầu khí bổ sung được xây dựng trên biên giới phía nam của bộ xây dựngkhông gian. Một điều khiển riêng biệt xây dựng cho giai đoạn 3-Coke lò thực vật (COP) là xây dựng gần với pin. Tòa nhà này kiểm soátcó cùng chức năng như các trung tâm kiểm soát xây dựng giữa giai đoạn 1 và giai đoạn 2 (hình 2).Hình ảnh sau đây (hình 3) cho thấy một lần xem trên không của tất cả sáu pin (số 1-6 số lượng "màu xanh") và liên quan đến khíNhà máy lọc dầu thực vật (có nhãn "xanh" và "vàng"). Hình ảnh đã được thực hiện tại một thời điểm khi giai đoạn 3 xây dựng.Khu vực lưu trữ than đá không phải là một sân mở nhưng một nhà chứa máy bay với tách bức tường đối với từng loại than, cũng vẫn còn đang được xây dựng trênHình 2: Hyundai thép Coke lò nghi (giai đoạn 1-3)-bố tríHình 1: Hyundai thép công nghiệp phức tạp-gần Dangjin / Hàn Quốc 3 / 18hình ảnh này. Kể từ khi thép phức tạp là ở phía bên bờ biển và nằm gần khu bảo tồn thiên nhiên, than erosions từ cọc bởi gió và mưalà không thể chấp nhận được. Vì vậy, bãi than cho cả hai giai đoạn là mái nhà được bảo hiểm. Giai đoạn 3-nhà máy bắt đầu thành công trong năm 2013 vàđã đi đến đầy đủ sản xuất không lâu sau khi đưa vào hoạt động.Do nâng cao hệ màbao gồm các giai đoạn máy hệ thống sưởi, cũng như nội bộchất thải khí tái lưu thông, NOxcontenttrong khí thải của lò nướng than cốcpin là giảm đến mức tối thiểu.Thiết kế hoàn toàn sẽ xem xét giới hạn bắt buộccho NOx-nội dung trong khí thải của max.180 ppm lúc 7% O2. Để phân phốinhiệt trong một cốc pin theo cácyêu cầu phí than, dòng chảy củaphương tiện truyền thông cá nhân đốt (lò than cốckhí, hỗn hợp khí, không khí đốt, và chất thảikhí) phải được điều chỉnh chính xác. Bởi vì cáchiệu chuẩn của các dòng khí được thực hiệnCác lựa chọn cẩn thận của áp lựctổn thất, Hệ thống này gọi cho một phân phối khíHệ thống với điều chỉnh chính xác vàkhả năng điều khiển.Khí chảy để pin lò than cốctiến hành theo hướng chiều dài pin, lò chiều dài và chiều cao lò nướng, mà yêu cầu một phân phối thích nghi của phương tiện truyền thông. CácHyundai thép coke lò pin sử dụng COMBIFLAME hệ bao gồm hệ thống sưởi đặc biệt flues, được trang bịvới giai đoạn máy dưới cùng và tường và với nội bộ khí thải tái lưu thông (Koppers-tái lưu thông Hệ thống sưởi). Nó có nghĩa là cácđốt cháy máy được cho ăn tại ba giai đoạn (1 tại hệ thống sưởi ống khói duy nhất, 2 và 3 khoảng 1/3 và 2/3 của chiều cao bức tường tương ứng) vàoHệ thống sưởi flues (xem hình 4).Tính năng này một mình dẫn đã giảm đáng kểở NOx hình thành do sự cháy dưới stoichiometrictại hệ thống sưởi khói duy nhất. Ngoài ra, tuần hoàn khí thảiở phần dưới cùng của các bức tường phân vùng của một đôiống khói tái chế chất thải khí từ đốt xuống thành upburninglàm nóng ống khói. Do đó đốt ở dưới cùngtrở thành leaner, nhiệt độ đỉnh ngọn lửa là giảm, vàsự hình thành của NOx tiếp tục giảm. Bên cạnh đó, cácngọn lửa dài có thể được kiểm soát và tối ưu hóa dẫnvới một hồ sơ rất thống nhất nhiệt độ ở flues hệ thống sưởivà trong các bức tường. Cả hai biện pháp kết hợp dẫn đến mộthệ là duy nhất trong hệ thống sưởi lò than cốc vàđảm bảo tối thiểu sự hình thành của NOx và nhiệt độ tối ưuphân phối.Một trong những lợi thế của buồng rộng công suất lớnCác lò nung thép Hyundai thực vật laø soá löôïngđẩy cho một ngày trong quan hệ với năng lực sản xuất than cốclà rất thấp. Như hầu hết các khí thải từ các lò xảy ratrong đẩy và tính phí, điều này làm giảm số lượngphát thải phần lớn. Bằng cách áp dụng một áp lực đơn phòngHệ thống điều khiển, làm giảm và kiểm soát khí áp suất trong mỗi buồng lò nướng duy nhất, số lượng phát thải khí từCác lò là giảm ngoài ra. Ướt CSQ tôi hệ thống được sử dụng trong các thiết bị lò nướng than cốc Hyundai thép là ướt duy nhấttôi hệ thống làm giảm lượng khí thải bụi trong hơi tôi để dưới 15 g / tấn của coke. Tuy nhiên, tại bộ

Kết quả (Việt) 2:

Nhà máy được xây dựng trong ba giai đoạn. Giai đoạn 1 và giai đoạn 2 gồm 4 (bốn) pin với mỗi 60 lò, có nghĩa là 240 trong tổng số lò
và một Nhà máy lọc khí. Các nhà máy than cốc được chia thành hai khối hoạt động. Mỗi lô có hai pin, một hầm chung than,
bến than cốc chung với khay nạp tự động cày, và một (CSQ) tháp dập tắt khí thải thấp ở mỗi đầu. Giữa hai
khối hoạt động là một cái gọi là điều khiển trung tâm tòa nhà, trong đó bao gồm các cơ sở bảo dưỡng, văn phòng hoạt động và các Trung
tâm điều khiển để giám sát và kiểm soát tất cả 4 pin, máy lò, tất cả các đơn vị nhà máy làm than cốc và than đá và than cốc
các cơ sở xử lý . Một tháp dập tắt thông thường ở giữa giữa các khối là ở chế độ stand-by như một hệ thống khẩn cấp. Mỗi hoạt động
khối được phục vụ bởi các thiết lập riêng của máy (một máy pusher, một chiếc xe chuyển nhượng, một chiếc xe than sạc và một nhúng vô
xe) và đẩy hệ thống kiểm soát khí thải được chia sẻ (PECS). Một thiết lập thêm stand by máy lò nằm ở giữa các
khối hoạt động nếu máy tính bất kỳ yêu cầu bảo trì. Tất cả các máy đều được thiết kế để chạy trong hoạt động do con người ít hơn, tuy nhiên họ
vẫn có nhân viên vì lý do an toàn. Dưới sản xuất bình thường với 28,3 giờ tổng thời gian để luyện cốc và nhiệt độ nóng thải trung bình
của năm 1245 deg.C, các Oven Plant Coke (abbrev .: COP) của giai đoạn 1 và giai đoạn 2 được thiết kế để sản xuất 3,14 triệu tấn than cốc mỗi
năm và cung cấp 170.000 Nm3 / h (khoảng. 105.000 SCF / m) nguyên khí để một Nhà máy lọc khí mới (abbrev .: GRP) nằm đối diện với
pin. Các Nhà máy lọc khí có môi trường thiết bị đo đạc và kiểm soát riêng của mình và được giám sát và điều khiển từ một
phòng điều khiển trong máy hút hơi khí Xây dựng. Giai đoạn 1 đã đi vào hoạt động trong năm 2009 và giai đoạn 2 vào năm 2010. Để tăng sản xuất
thêm, công ty thép Hyundai hợp đồng trong năm 2011 thêm 2 pin với 70 lò mỗi (nghĩa là 140 lò trong tổng số) và một lần thứ hai
Nhà máy khí lọc dầu. Các loại pin và Nhà máy lọc khí được thiết kế theo thiết kế của giai đoạn 1 và 2 đơn vị.
Một khối hoạt động bổ sung với hai pin (70 lò mỗi) được xây dựng liền kề với Nhà máy lọc khí và các khối pin
của giai đoạn 1 và giai đoạn 2 . block hoạt động này tương tự như các giai đoạn khác với một tháp than giữa hai pin, hai CSQquench
tháp, hai bến than cốc và hai bộ máy (một hoạt động, một ở chế độ chờ). Do sự gia tăng của lò mỗi pin,
hai pin của Giai đoạn 3 được thiết kế để sản xuất 1,79 triệu tấn than cốc mỗi năm và 97.000 Nm3 / h của nguyên khí dưới
sản xuất bình thường. Để tinh chỉnh số tiền này của khí, một khí Nhà máy lọc bổ sung đã được xây dựng trên biên giới phía nam của việc xây dựng
không gian. Một nhà điều khiển riêng biệt cho giai đoạn 3-Coke Oven Plant (COP) đã được xây dựng gần với pin. Nhà điều khiển này
có chức năng giống như các tòa nhà Trung tâm kiểm soát giữa giai đoạn 1 và giai đoạn 2 (Hình 2).
Các hình ảnh sau đây (Hình 3) cho thấy một điểm trên không của tất cả sáu pin (đánh số 1-6 trong "blue" số) và Gas kết hợp
nhà máy Nhà máy lọc dầu (dán nhãn "xanh" và "vàng"). Những hình ảnh đã được chụp tại một thời điểm khi giai đoạn 3 vẫn đang được xây dựng.
Các khu vực lưu trữ than đá không phải là một sân mở nhưng một nhà chứa máy bay với những bức tường phân chia cho từng loại than, cũng đang được xây dựng trên
hình 2: Hyundai Steel Coke thiết bị giặt (giai đoạn 1-3) - Layout
Hình 1: Hyundai công nghiệp thép Complex - gần Dangjin / Hàn Quốc
3/18
ảnh này. Kể từ khi hợp thép là ở bên bờ biển và gần một khu bảo tồn, xói mòn than từ những đống bởi gió và mưa
không được chấp nhận. Vì vậy các bãi than cho cả hai giai đoạn là mái che. Giai đoạn 3 nhà máy thành công bắt đầu vào năm 2013 và
đã đi vào sản xuất đầy đủ ngay sau khi đưa vào vận hành.
Do hệ thống tiên tiến làm nóng mà
có hệ thống sưởi giai đoạn không khí, cũng như nội
khí thải tái lưu thông, NOxcontent
trong khí thải của các lò than cốc
pin được giảm đến mức tối thiểu.
Các thiết kế xem xét đầy đủ các giới hạn cần thiết
cho NOx-content trong khí thải của max.
180 ppm ở mức 7% O2. Để phân phối
sức nóng trong một pin cốc theo
yêu cầu của phụ trách than, dòng chảy của
phương tiện truyền thông cá nhân đốt (than cốc lò
gas, khí hỗn hợp, khí đốt và thải
khí) phải được điều chỉnh chính xác. Bởi vì
hiệu chuẩn của các khí luồng được thực hiện
bằng cách cẩn thận lựa chọn áp lực
thua lỗ, hệ thống này đòi hỏi một phân phối khí
với hệ thống điều chỉnh và chính xác
kiểm soát khả năng.
Các khí chảy vào pin lò than cốc được
tiến hành theo hướng chiều dài pin, chiều dài lò và chiều cao lò, mà đòi hỏi một sự phân phối thích nghi của giới truyền thông. Các
pin lò Hyundai Steel than cốc được sử dụng hệ thống sưởi ấm COMBIFLAME trong đó bao gồm các ống khói của lò sưởi đặc biệt, được trang bị
với giai đoạn đáy và tường không khí và khí thải tái lưu hành nội bộ (Koppers - Re-lưu thông sưởi). Nó có nghĩa là
khí đốt được cho ăn ở ba giai đoạn (1 tại duy nhất sưởi ấm lò, 2 và 3 khoảng 1/3 và 2/3 chiều cao bức tường tương ứng) vào
các ống khói của lò sưởi (xem hình 4).
Tính năng này một mình dẫn đã làm giảm đáng kể
trong việc hình thành NOx do quá trình đốt cháy dưới cân bằng hóa học
tại duy nhất sưởi ấm lò. Ngoài ra, tuần hoàn khí thải
ở phần dưới cùng của bức tường phân vùng của một đôi
thải tái chế khí thải từ xuống đốt vào upburning
lò sưởi. Qua đó các đốt ở phía dưới
trở nên gọn gàng hơn, nhiệt độ đỉnh ngọn lửa được giảm, và
sự hình thành NOx được giảm hơn nữa. Bên cạnh đó,
chiều dài ngọn lửa có thể được kiểm soát và tối ưu hóa dẫn
đến một cấu hình rất đồng đều nhiệt độ trong ống khói sưởi ấm
và trong các bức tường. Cả hai biện pháp kết hợp dẫn đến một
hệ thống sưởi ấm mà là duy nhất trong cốc nóng lò nướng và
đảm bảo hình tối thiểu của NOx và nhiệt độ tối ưu
phân phối.
Một trong những lợi thế của các công suất lớn buồng rộng
lò tại nhà máy Hyundai Steel là số lượng
push mỗi ngày trong tương quan với năng lực sản xuất than cốc
là rất thấp. Như hầu hết các khí thải từ các lò xảy ra
trong quá trình đẩy và sạc, điều này làm giảm lượng
khí thải lớn. Bằng cách áp dụng một áp lực buồng
hệ thống kiểm soát, làm giảm và kiểm soát áp suất khí trong mỗi buồng lò duy nhất, lượng phát thải khí từ
các lò được giảm thêm. Các CSQ hệ thống dập tắt ướt được sử dụng trong các cơ sở Hyundai Steel Coke Oven chỉ là ướt
hệ thống làm nguội làm giảm lượng phát thải bụi trong hơi dập tắt xuống dưới 15 g mỗi tấn than cốc. Tuy nhiên, không gian