Apart from the need for containers

Apart from the need for containers to appear full, headspace is necessary so that thermal expansion, caused by heating the product from filling temperature to processing temperature, does not result in an excessive build-up of pressure and damage to the hermetic seal. Under normal circumstances seams withstand the strains generated by internal pressure, however, in extreme cases this causes permanent deformation (known as peaking. or buckling) of the can end. Peaking is unacceptable, as it carries with it an associated risk that the seam in the vicinity of the damage will leak and permit ingress of contaminants, particularly during cooling when the cans draw a vacuum. (Excessive pressure build up in glass containers during thermal progressing will usually dislodge the cap.) Since peaking is a consequence of excessive internal pressure in the can, it can be prevented by controlling a number of factors other than headspace, these include: fill temperature; the higher the filling temperature, the less the pressure generated by heating the contents to processing temperature. As a consequence of hot filling a vacuum forms in the container after thermal processing and cooling; vacuum closing; cans and glass jars may be closed under a vacuum, which has the effect of counteracting the increase in pressure caused by heating the product in a sealed container. vacuum closing is achieved by mechanical evacuation of the container headspace gases just prior to sealing, or by steam-flow closing, a process in which super-heated steam is flushed across the top of the container immediately before the can end or jar closure is sealed in place.
3.5 Sealing
Techniques for formation and the evaluation of the hermetic seals with metal cans, glass containers and laminated systems are described in Chapter 2. Central to the success of the entire fish canning industry is the ability of canners to form hermetically sealed containers whether they be made of metal, glass or laminates of plastic and/or plastic and foil. Failure in this critical operation will mean that product safety and shelf stability is at risk. Given the potentially serious implications of seal failure and post-process contamination, manufacturers must be sure that their operations are strictly monitored at regular intervals throughout the entire production. Once sealing machines have been adjusted, suitably trained personnel must confirm their: satisfactory performance by examination of sealed containers. There is ah abundance of literature available from packaging material and sealing machine suppliers recommending methods of seal formation and criteria for their evaluation. In several countries regulatory authorities have published procedures for the evaluation of seal adequacy; the purpose of this is to ensure that not only local manufacturers have guidelines to follow, but also so that foreign manufacturers can comply with the requirements of the country to which they are exporting.
Since formation of sound hermetic seals is critical, it is essential that records confirming compliance with GMP guidelines are completed during production, and maintained after release of the product. If in the event of a product recall there are no permanent records, manufacturers run the considerable risk of being unable to demonstrate that their operations were in control, and that due care was taken to assure the safety of the finished product.
It is important that sealed containers be indelibly coded with details of the production date and time, product codes, the manufacturing plant. and any other information that is necessary to identify the origin and nature of the product.
3.6 Retorting
Procedures for developing and controlling delivery of thermal process schedules are outlined in Chapter 1, and descriptions of available retorting systems are in Chapter 5. However, no matter how well the scheduled process has been formulated, nor how great the capital expenditure for buying top quality equipment, these efforts will be wasted if there is human error in delivery of the process.
3.6.1 Retort operating procedures for Cans
In order to reduce the risks of operational errors, it is customary to adopt standard procedures for retort operation. In some countries the regulatory authorities require that supervisors of retort operations in those plants manufacturing low-acid canned foods shall have successfully completed a specialized training course in the principles of thermal process control. One of the objectives of these courses is to provide retort supervisors with standard operating procedures which will reduce the risk of error being made through ignorance or carelessness.
As a guide, and as a means of standardising procedures, it is recommended that retort operations be classified according to the five sequential steps shown in Table 6. Also shown is a checklist of key points for each stage in the retorting procedure. The five stages of retorting are intended to apply specifically for processing cans (loaded in retort baskets) in steam and pressure cooling in conventional retorts; the sequence will need to be adapted if processing glass (see sections 3.6.2 and 5.3.7) or if processing cans in crateless retorts (see section 5.3.6). As discussed previously, GMP regulations require that the retort operator must record on the retort log sheet (see Figure 5) all processing details for each batch processed.
Table 6 The five stages of retorting a/ and key point checklist

Stage Checklist
1. Preparation and loading: Is the retort drained?
Are all containers removed?
Are air and water injects closed?
Are cans loaded and the process commenced within one hour of filling?
Are heat Sensitive indicators attached to retort baskets?
2. Venting: Is all the air removed?
Does indicating thermometer register retort temperature of > 103 °C?
3. Come-up: Is it > 10 min for fully laden retort?
4. Processing: Is retort at scheduled operating; temperature for the scheduled process time?
Is process timing, commenced when retort reaches operating temperature?
If there are any deviations from the scheduled process are containers from the batch isolated?
Is there agreement between scheduled process time and thermograph record of process tittle?
Are bleeders open during the process?
Is condensate drain open and operating?
5. Cooling: Is steam removed from retort before cooling water enters?
Does the cooling water fill the retort within 10 min?
Is the retort pressure cooled to prevent cans peaking?
Is the pressure cooling controlled to prevent panelling?
Is the cooling water of suitable micro-biological quality? b/
Is cooling water chlorinated so that there is a detectable level of free available chlorine at the completion of cooling?
Are cans rapidly cooled to centre temperatures > 40 °C?
Are there procedures to preclude manual handing; of wet containers?
a/ These guidelines are based on the operation of a static batch retort in which heating is with saturated steam and cooling is with an over-riding air pressure
b/ As a guide, suitable retort cooling water win have no detectable coliforms in 100 ml samples taken monthly, and have a total aerobic colony count of < 100 organisms/ml for samples taken weekly
3.6.2 Retort operating procedures for glass
Although many of the key points identified in Table 6 will apply equally to processing cans and to processing glass in water, it is important to make clear the distinction between the two systems. The two features about retorting glass that make the operation different from that for cans are the use of water as the heating medium and the need for over pressure. It is common practice when using vertical retorts to lower the baskets into pre-heated water. Pre-heating the water reduces the time required to bring the entire system up to operating temperature, and it also prevents thermal shock breakage that could follow if hot filled jars were immersed in cold water. The temperature of the water must be strictly controlled so that it does not exceed that of the product, otherwise the partial vacuum holding the cap in place may be lost, or sufficiently reduced for the seal to loosen or vent: if struck. Another reason for controlling the water temperature is that if permitted to fall, it will cause a drop in the initial product temperature and possibly lead to underprocessing.
In horizontal retorts, because the baskets cannot be added directly into pre-heated water, it is necessary to load the retorts while empty and then add the water. If possible the water should be pre-heated so that it: is added at approximately the same temperature as the product.

Kết quả (Việt) 1:

Ngoài sự cần thiết cho container xuất hiện đầy đủ, headspace là cần thiết để mở rộng nhiệt, gây ra bằng cách đốt các sản phẩm từ làm đầy nhiệt độ để xử lý nhiệt độ, không kết quả trong một xây dựng quá nhiều áp lực và thiệt hại với con dấu kín. Trong những trường hợp bình thường seams chịu được các chủng được tạo ra bởi áp lực nội bộ, Tuy nhiên, trong trường hợp cực kỳ, điều này gây ra biến dạng vĩnh viễn (được gọi là peaking. hoặc sự oằn) có thể kết thúc. Đạt đỉnh điểm là không thể chấp nhận, vì nó mang với nó một nguy cơ liên quan các đường may trong vùng lân cận thiệt hại sẽ rò rỉ và cho phép xâm nhập của chất gây ô nhiễm, đặc biệt là trong quá trình làm mát khi các lon vẽ chân không. (Áp lực quá mức xây dựng trong thùng chứa bằng kính trong tiến bộ nhiệt sẽ thường đánh bật nắp.) Kể từ khi đạt đỉnh điểm là một hệ quả của quá nhiều áp lực nội bộ thuộc có thể, nó có thể được ngăn chặn bằng cách kiểm soát một số yếu tố khác hơn là headspace, này bao gồm: điền vào nhiệt độ; cao hơn nhiệt độ làm, càng ít áp lực tạo ra bằng cách đốt các nội dung để xử lý nhiệt độ. Như một consequence của bể điền một hình thức chân không trong container sau khi xử lý nhiệt và làm mát; Máy hút đóng cửa; lon và bình thủy tinh có thể đóng cửa dưới chân không có tác dụng chống lại sự gia tăng áp lực gây ra bằng cách đốt các sản phẩm trong một hộp kín. chân không đóng cửa là đạt được bằng cơ khí di tản container headspace khí ngay trước khi niêm phong, hoặc bởi đóng, dòng chảy hơi một quá trình trong đó hơi nước nóng siêu đỏ ửng trên đầu trang của container ngay lập tức trước khi có thể đóng cửa cuối hoặc chai được bịt kín tại chỗ.3.5 SealingTechniques for formation and the evaluation of the hermetic seals with metal cans, glass containers and laminated systems are described in Chapter 2. Central to the success of the entire fish canning industry is the ability of canners to form hermetically sealed containers whether they be made of metal, glass or laminates of plastic and/or plastic and foil. Failure in this critical operation will mean that product safety and shelf stability is at risk. Given the potentially serious implications of seal failure and post-process contamination, manufacturers must be sure that their operations are strictly monitored at regular intervals throughout the entire production. Once sealing machines have been adjusted, suitably trained personnel must confirm their: satisfactory performance by examination of sealed containers. There is ah abundance of literature available from packaging material and sealing machine suppliers recommending methods of seal formation and criteria for their evaluation. In several countries regulatory authorities have published procedures for the evaluation of seal adequacy; the purpose of this is to ensure that not only local manufacturers have guidelines to follow, but also so that foreign manufacturers can comply with the requirements of the country to which they are exporting.Since formation of sound hermetic seals is critical, it is essential that records confirming compliance with GMP guidelines are completed during production, and maintained after release of the product. If in the event of a product recall there are no permanent records, manufacturers run the considerable risk of being unable to demonstrate that their operations were in control, and that due care was taken to assure the safety of the finished product.It is important that sealed containers be indelibly coded with details of the production date and time, product codes, the manufacturing plant. and any other information that is necessary to identify the origin and nature of the product.3.6 RetortingProcedures for developing and controlling delivery of thermal process schedules are outlined in Chapter 1, and descriptions of available retorting systems are in Chapter 5. However, no matter how well the scheduled process has been formulated, nor how great the capital expenditure for buying top quality equipment, these efforts will be wasted if there is human error in delivery of the process.3.6.1 Retort operating procedures for CansIn order to reduce the risks of operational errors, it is customary to adopt standard procedures for retort operation. In some countries the regulatory authorities require that supervisors of retort operations in those plants manufacturing low-acid canned foods shall have successfully completed a specialized training course in the principles of thermal process control. One of the objectives of these courses is to provide retort supervisors with standard operating procedures which will reduce the risk of error being made through ignorance or carelessness.As a guide, and as a means of standardising procedures, it is recommended that retort operations be classified according to the five sequential steps shown in Table 6. Also shown is a checklist of key points for each stage in the retorting procedure. The five stages of retorting are intended to apply specifically for processing cans (loaded in retort baskets) in steam and pressure cooling in conventional retorts; the sequence will need to be adapted if processing glass (see sections 3.6.2 and 5.3.7) or if processing cans in crateless retorts (see section 5.3.6). As discussed previously, GMP regulations require that the retort operator must record on the retort log sheet (see Figure 5) all processing details for each batch processed.
Table 6 The five stages of retorting a/ and key point checklist

Stage Checklist
1. Preparation and loading: Is the retort drained?
Are all containers removed?
Are air and water injects closed?
Are cans loaded and the process commenced within one hour of filling?
Are heat Sensitive indicators attached to retort baskets?
2. Venting: Is all the air removed?
Does indicating thermometer register retort temperature of > 103 °C?
3. Come-up: Is it > 10 min for fully laden retort?
4. Processing: Is retort at scheduled operating; temperature for the scheduled process time?
Is process timing, commenced when retort reaches operating temperature?
If there are any deviations from the scheduled process are containers from the batch isolated?
Is there agreement between scheduled process time and thermograph record of process tittle?
Are bleeders open during the process?
Is condensate drain open and operating?
5. Cooling: Is steam removed from retort before cooling water enters?
Does the cooling water fill the retort within 10 min?
Is the retort pressure cooled to prevent cans peaking?
Is the pressure cooling controlled to prevent panelling?
Is the cooling water of suitable micro-biological quality? b/
Is cooling water chlorinated so that there is a detectable level of free available chlorine at the completion of cooling?
Are cans rapidly cooled to centre temperatures > 40 °C?
Are there procedures to preclude manual handing; of wet containers?
a/ These guidelines are based on the operation of a static batch retort in which heating is with saturated steam and cooling is with an over-riding air pressure
b/ As a guide, suitable retort cooling water win have no detectable coliforms in 100 ml samples taken monthly, and have a total aerobic colony count of < 100 organisms/ml for samples taken weekly
3.6.2 Retort operating procedures for glass
Although many of the key points identified in Table 6 will apply equally to processing cans and to processing glass in water, it is important to make clear the distinction between the two systems. The two features about retorting glass that make the operation different from that for cans are the use of water as the heating medium and the need for over pressure. It is common practice when using vertical retorts to lower the baskets into pre-heated water. Pre-heating the water reduces the time required to bring the entire system up to operating temperature, and it also prevents thermal shock breakage that could follow if hot filled jars were immersed in cold water. The temperature of the water must be strictly controlled so that it does not exceed that of the product, otherwise the partial vacuum holding the cap in place may be lost, or sufficiently reduced for the seal to loosen or vent: if struck. Another reason for controlling the water temperature is that if permitted to fall, it will cause a drop in the initial product temperature and possibly lead to underprocessing.
In horizontal retorts, because the baskets cannot be added directly into pre-heated water, it is necessary to load the retorts while empty and then add the water. If possible the water should be pre-heated so that it: is added at approximately the same temperature as the product.

Kết quả (Việt) 2:

Ngoài sự cần thiết đối với các container để xuất hiện đầy đủ, khoảng trống cần thiết để mở rộng nhiệt, gây ra bằng cách nung nóng sản phẩm từ làm đầy nhiệt đến nhiệt độ chế biến, không dẫn đến một quá build-up của áp lực và thiệt hại cho các con dấu kín. Trong những trường hợp bình thường vỉa chịu được các chủng tạo ra bởi áp lực nội bộ, tuy nhiên, trong trường hợp này là cực đoan gây ra biến dạng vĩnh viễn (được gọi là đỉnh. Hoặc oằn) của thể kết thúc. Peaking là không thể chấp nhận, vì nó mang lại những nguy cơ liên quan đến các đường may ở các vùng lân cận của các thiệt hại sẽ bị rò rỉ và cho phép sự xâm nhập của các chất gây ô nhiễm, đặc biệt là trong quá trình làm mát khi lon vẽ chân không. (. Áp lực quá mức xây dựng trong lọ thủy tinh trong suốt nhiệt tiến triển thường sẽ đánh bật nắp) Kể từ khi đạt đỉnh là một hệ quả của áp lực nội bộ quá mức có thể, nó có thể được ngăn ngừa bằng cách kiểm soát một số yếu tố khác hơn là khoảng trống, những bao gồm: điền vào nhiệt độ ; Nhiệt độ càng cao đầy, ít áp lực được tạo ra bằng cách nung nóng đến nhiệt độ xử lý nội dung. Như một hệ quả của điền nóng một hình thức chân không trong container sau khi xử lý nhiệt và làm mát; đóng chân không; lon và lọ thủy tinh có thể được đóng dưới chân không, mà có tác dụng chống lại sự gia tăng áp lực gây ra bằng cách nung nóng sản phẩm trong một hộp kín. đóng chân không đạt được bằng cách sơ tán cơ khí của khí headspace chứa ngay trước khi niêm phong, hoặc bằng cách đóng cửa hơi dòng chảy, một quá trình mà trong đó hơi quá nhiệt là đỏ ửng trên đầu trang của các container ngay lập tức trước khi có thể chấm dứt hoặc jar đóng cửa được bịt kín tại chỗ.
3.5 Niêm phong
kỹ thuật cho sự hình thành và đánh giá của các con dấu kín với hộp kim loại, hộp đựng kính và hệ thống nhiều lớp được mô tả trong Chương 2. Trung vào thành công của toàn ngành công nghiệp đóng hộp cá là khả năng của công ty đóng hộp để tạo thành container kín cho dù họ được làm bằng kim loại, thủy tinh hoặc cán mỏng bằng nhựa và / hoặc nhựa và lá. Thất bại trong hoạt động quan trọng này sẽ có nghĩa là sự ổn định về an toàn và thềm sản phẩm có nguy cơ. Với những tác động nghiêm trọng của sự thất bại có con dấu và sau quá trình ô nhiễm, các nhà sản xuất phải đảm bảo rằng các hoạt động của họ được giám sát chặt chẽ tại các khoảng thường xuyên suốt toàn bộ sản xuất. Một khi máy niêm phong đã được điều chỉnh, người được đào tạo phù hợp phải xác nhận của họ: kết quả làm việc bằng cách kiểm tra các hộp kín. Có ah phong phú của văn học có sẵn từ vật liệu đóng gói và niêm phong các nhà cung cấp máy giới thiệu các phương pháp hình thành con dấu và tiêu chí đánh giá của họ. Trong một số quốc gia cơ quan quản lý đã công bố các thủ tục cho việc đánh giá tính đầy đủ con dấu; mục đích của việc này là để đảm bảo rằng không chỉ các nhà sản xuất địa phương có hướng dẫn để làm theo, nhưng cũng vì vậy mà các nhà sản xuất nước ngoài có thể thực hiện theo các yêu cầu của quốc gia mà họ đang xuất khẩu.
Kể từ khi hình thành của con dấu kín âm thanh là quan trọng, điều quan trọng là hồ sơ xác nhận tuân thủ các nguyên tắc GMP được hoàn thành trong sản xuất, và được duy trì sau khi phát hành của sản phẩm. Nếu trong trường hợp thu hồi sản phẩm không có hồ sơ vĩnh viễn, các nhà sản xuất có nguy cơ đáng kể là không thể chứng minh rằng hoạt động của họ đã kiểm soát, và rằng việc chăm sóc do đã được đưa đến đảm bảo sự an toàn của các sản phẩm đã hoàn thành.
Điều quan trọng là thùng chứa kín được không thể tẩy xóa được mã hóa với các chi tiết của ngày sản xuất và thời gian, mã sản phẩm, các nhà máy sản xuất. và bất kỳ thông tin nào khác là cần thiết để xác định nguồn gốc và bản chất của sản phẩm.
3.6 đáp trả
Thủ tục phát triển và kiểm soát giao hàng của lịch trình quá trình nhiệt được nêu trong Chương 1, và mô tả các hệ thống đáp trả lại sẵn có trong Chương 5. Tuy nhiên, không có vấn đề như thế nào trong quá trình lên kế hoạch đã được xây dựng, cũng như làm thế nào lớn về vốn cho mua thiết bị chất lượng hàng đầu, những nỗ lực này sẽ bị lãng phí nếu có lỗi của con người trong việc giao hàng của quá trình.
3.6.1 quy trình vận hành nồi chưng cho lon
Để giảm nguy cơ bị lỗi hoạt động, đó là phong tục áp dụng các thủ tục tiêu chuẩn cho hoạt động vặn lại. Ở một số nước các cơ quan chức yêu cầu giám sát hoạt động của nồi chưng trong những nhà máy sản xuất thực phẩm đóng hộp axit thấp thì đã hoàn thành một khóa học đào tạo chuyên ngành trong các nguyên tắc của quá trình kiểm soát nhiệt. Một trong những mục tiêu của các khóa học này là cung cấp cho người giám sát vặn lại với quy trình vận hành tiêu chuẩn mà sẽ làm giảm nguy cơ sai sót được thực hiện thông qua sự thiếu hiểu biết hoặc do bất cẩn.
Theo hướng dẫn, và như là một phương tiện để chuẩn hóa các thủ tục, nó được khuyến khích mà vặn lại hoạt động được phân loại theo năm bước tuần tự thể hiện trong Bảng 6. Cũng được thể hiện là một danh sách kiểm tra các điểm chính cho từng giai đoạn trong thủ tục đáp trả lại. Năm giai đoạn của đáp trả lại được định để áp dụng cụ thể cho lon gia công (nạp trong giỏ retort) trong hơi và áp suất làm lạnh trong cổ cong thông thường; trình tự sẽ cần phải được điều chỉnh nếu chế biến thủy tinh (xem phần 3.6.2 và 5.3.7) hoặc nếu lon xử lý trong cổ cong crateless (xem phần 5.3.6). Như đã thảo luận trước đó, các quy định GMP yêu cầu các nhà điều hành vặn lại phải ghi trên tờ vặn ​​lại log (xem hình 5) tất cả các chi tiết gia công cho từng lô xử lý.
Bảng 6 năm giai đoạn của đáp trả lại một / và danh sách kiểm tra điểm chính Stage Danh sách kiểm tra 1. Chuẩn bị và tải: Liệu vặn lại để ráo nước? Có phải tất cả các container loại bỏ? Có phải tiêm nhiễm không khí và nước đóng cửa? Are lon nạp và quá trình này bắt đầu trong vòng một giờ làm? Có phải chỉ số nhạy cảm nhiệt gắn liền đáp lại giỏ? 2. Trút: Là tất cả các máy bay loại bỏ? Có thấy nhiệt kế ghi nhiệt độ của nồi chưng> 103 ° C? 3. Come-up: Có> 10 phút cho vặn lại đầy đủ laden? 4. Chế biến: Là vặn lại ở hành dự kiến; nhiệt độ cho quá trình thời gian dự kiến? Là quá trình thời gian, bắt đầu khi vặn lại đạt đến nhiệt độ hoạt động? Nếu có bất kỳ sai lệch so với quá trình theo lịch trình được chứa từ lô bị cô lập? Có thỏa thuận giữa thời gian quá trình lên kế hoạch và ghi lại nhiệt kế trong quá trình tittle? Are bleeders mở trong quá trình này? Liệu cống condensate mở và hoạt động? 5. Làm lạnh: Là hơi nước loại bỏ từ vặn lại trước khi làm mát nước chảy vào? Có nước làm mát điền vào nồi chưng trong vòng 10 phút? Có phải là áp lực vặn lại làm mát để ngăn chặn lon đạt đỉnh? Liệu làm mát áp lực kiểm soát để ngăn chặn tấm là nước làm mát của vi phù hợp chất lượng sinh học? b / Là nước làm mát clo để có một mức độ phát hiện của clo có sẵn miễn phí tại hoàn thành làm mát? Có phải lon nhanh chóng làm lạnh đến nhiệt độ trung tâm> 40 ° C? Có các quy để ngăn cản dẫn bàn giao; container ướt? a / Những nguyên tắc này được dựa trên sự vận hành của một lô retort tĩnh trong đó sưởi ấm bằng hơi nước bão hòa và dịu mát là với một mất đi các áp lực không khí b / Theo hướng dẫn, vặn lại thích hợp nước làm mát chiến thắng không có coliforms phát hiện trong 100 ml mẫu lấy hàng tháng, và có tổng số thuộc địa hiếu khí <100 sinh vật / ml cho mẫu lấy hàng tuần 3.6.2 quy trình vận hành nồi chưng cho kính Mặc dù nhiều người trong số những điểm chính được xác định trong bảng 6 sẽ áp dụng chung cho lon chế biến và chế biến thủy tinh trong nước, điều quan trọng là để làm rõ sự khác biệt giữa hai hệ thống. Hai tính năng về đáp trả lại kính mà làm cho các hoạt động khác nhau từ đó cho lon là việc sử dụng nước làm môi trường nóng và sự cần thiết cho hơn áp lực. Đó là thực tế phổ biến khi sử dụng cổ cong dọc để giảm giỏ vào nước trước khi đun nóng. Pre-làm nóng nước làm giảm thời gian cần thiết để đưa toàn bộ hệ thống lên đến nhiệt độ hoạt động, và nó cũng ngăn ngừa vỡ sốc nhiệt mà có thể làm theo nếu bình nóng điền được ngâm trong nước lạnh. Nhiệt độ của nước phải được kiểm soát chặt chẽ để nó không vượt quá của sản phẩm, nếu không chân không một phần giữ nắp ở vị trí có thể bị mất, hoặc đủ giảm đối với con dấu để nới lỏng hoặc thông hơi: nếu xảy ra. Một lý do khác cho việc kiểm soát nhiệt độ nước là nếu được phép rơi, nó sẽ gây ra sự sụt giảm nhiệt độ sản phẩm ban đầu và có thể dẫn đến underprocessing. Trong cổ cong ngang, bởi vì các giỏ không thể được thêm trực tiếp vào nước trước khi đun nóng, nó là cần thiết để tải các cổ cong trong khi rỗng và sau đó thêm nước. Nếu có thể các nước cần được làm nóng trước để nó: được thêm vào ở khoảng nhiệt độ tương tự như các sản phẩm.