The Autoclaved Aerated Concrete (AA

The Autoclaved Aerated Concrete (AAC) material was developed in 1924 in Sweden. It has become one of the most used building materials in Europe and is rapidly growing in many other countries around the world.
Autoclaved Aerated Concrete is a Lightweight, Load-bearing, High-insulating, Durable building product, which is produced in a wide range of sizes and strengths. AAC Blocks is lightweight and compare to the red bricks AAC blocks are three times lighter.
At the point when AAC is blended and cast in structures, a few compound responses occur that give AAC its light weight (20% of the heaviness of cement) and warm properties. Aluminum powder responds with calcium hydroxide and water to frame hydrogen. The hydrogen gas froths and copies the volume of the crude blend making gas rises to 3mm (⅛ inch) in distance across. Toward the end of the frothing procedure, the hydrogen escapes into the air and is supplanted via air.
When the forms are removed from the material, it is solid but still soft. It is then cut into either blocks or panels, and placed in an autoclave chamber for 12 hours. During this steam pressure hardening process, when the temperature reaches 190° Celsius (374° Fahrenheit) and the pressure reaches 8 to 12 bars, quartz sand reacts with calcium hydroxide to form calcium silicate hydrate, which gives AAC its high strength and other unique properties. Because of the relatively low temperature used AAC blocks are not considered fired brick but a lightweight concrete masonry unit. After the autoclaving process, the material is ready for immediate use on the construction site. Depending on its density, up to 80% of the volume of an AAC block is air. AAC's low density also accounts for its low structural compression strength. It can carry loads of up to 8 MPa (1,160 PSI), approximately 50% of the compressive strength of regular concrete.
AAC offers incredible opportunities to increase building quality and at the same time reduce costs at the construction site.
AAC is produced out of a mix of quartz sand and/or pulverized fly ash (PFA), lime, cement, gypsum, water and aluminum and is hardened by steam-curing in autoclaves. As a result of its excellent properties, AAC is used in many building constructions, for example in residential homes, commercial and industrial buildings, schools, hospitals, hotels and many other applications. AAC contains 60% to 85% air by volume.

Kết quả (Việt) 1:

Các tài liệu Autoclaved có ga bê tông (AAC) được phát triển vào năm 1924 ở Thụy Điển. Nó đã trở thành một trong những vật liệu xây dựng sử dụng nhiều nhất tại châu Âu và ngày càng tăng nhanh ở nhiều nước khác trên thế giới.Autoclaved có ga cụ thể là một trọng lượng nhẹ, chịu lực, cách nhiệt cao, bền xây dựng sản phẩm được sản xuất trong một loạt các kích cỡ và sức mạnh. AAC khối là nhẹ và so sánh với những viên gạch đỏ AAC khối là ba lần nhẹ.Tại thời điểm khi AAC pha trộn và đúc trong cấu trúc, một vài hợp chất phản ứng xảy ra mà cung cấp cho AAC trọng lượng nhẹ (20% của nặng nề của xi măng) và ấm thuộc tính của nó. Nhôm bột phản ứng với canxi hydroxit và nước để khung hydro. Hydro khí froths và bản khối lượng của sự pha trộn dầu thô pha khí tăng lên đến 3mm (⅛ inch) ở khoảng cách trên. Vào cuối của các thủ tục bọt, hiđrô thoát vào trong không khí và thay thế thông qua không khí.When the forms are removed from the material, it is solid but still soft. It is then cut into either blocks or panels, and placed in an autoclave chamber for 12 hours. During this steam pressure hardening process, when the temperature reaches 190° Celsius (374° Fahrenheit) and the pressure reaches 8 to 12 bars, quartz sand reacts with calcium hydroxide to form calcium silicate hydrate, which gives AAC its high strength and other unique properties. Because of the relatively low temperature used AAC blocks are not considered fired brick but a lightweight concrete masonry unit. After the autoclaving process, the material is ready for immediate use on the construction site. Depending on its density, up to 80% of the volume of an AAC block is air. AAC's low density also accounts for its low structural compression strength. It can carry loads of up to 8 MPa (1,160 PSI), approximately 50% of the compressive strength of regular concrete.AAC offers incredible opportunities to increase building quality and at the same time reduce costs at the construction site.AAC is produced out of a mix of quartz sand and/or pulverized fly ash (PFA), lime, cement, gypsum, water and aluminum and is hardened by steam-curing in autoclaves. As a result of its excellent properties, AAC is used in many building constructions, for example in residential homes, commercial and industrial buildings, schools, hospitals, hotels and many other applications. AAC contains 60% to 85% air by volume.

Kết quả (Việt) 2:

Việc hấp có ga bê tông (AAC) vật liệu được phát triển vào năm 1924 tại Thụy Điển. Nó đã trở thành một trong những vật liệu xây dựng sử dụng nhiều nhất ở châu Âu và đang phát triển nhanh chóng ở nhiều nước khác trên thế giới.
Hấp có ga bê tông là một trọng lượng nhẹ, Load chịu lực, cao cách nhiệt, sản phẩm xây dựng Durable, được sản xuất trong một phạm vi rộng các kích cỡ và sức mạnh. AAC Blocks là trọng lượng nhẹ và so sánh với những viên gạch đỏ khối AAC nhẹ hơn ba lần.
Tại thời điểm khi AAC là pha trộn và dàn diễn viên trong các cấu trúc, một vài phản ứng hợp chất xảy ra mà cho AAC trọng lượng nhẹ của nó (20% sức nặng của xi măng) và tính ấm. Bột nhôm phản ứng với canxi hydroxit và nước để khung hydro. Các froths khí hydro và bản sao khối lượng của hỗn hợp khí thô làm tăng lên đến 3mm (⅛ inch) ở khoảng cách trên. Vào cuối của thủ tục bọt, hydro thoát vào không khí và được thay thế bằng đường hàng không.
Khi các hình thức được loại bỏ khỏi vật chất, nó là rắn nhưng vẫn còn mềm. Sau đó nó được cắt thành hai khối hoặc tấm, và được đặt trong một buồng nồi hấp trong 12 giờ. Trong thời gian này quá trình làm cứng áp suất hơi, khi nhiệt độ đạt đến 190 ° C (374 ° F) và áp suất đạt 8-12 quán bar, cát thạch anh phản ứng với canxi hydroxit để tạo thành canxi silicat hydrat, trong đó cung cấp AAC có độ bền cao và đặc tính độc đáo khác . Do nhiệt độ sử dụng các khối AAC tương đối thấp không được coi là gạch nung nhưng một gạch không nung nhẹ. Sau khi quá trình hấp tiệt trùng, các vật liệu đã sẵn sàng để sử dụng ngay lập tức trên các trang web xây dựng. Tùy thuộc vào mật độ của nó, lên đến 80% khối lượng của một khối AAC là không khí. Mật độ thấp AAC cũng chiếm sức mạnh nén cấu trúc của nó thấp. Nó có thể mang tải trọng lên đến 8 MPa (1160 PSI), khoảng 50% cường độ nén của bê tông thường.
AAC cung cấp cơ hội tuyệt vời để nâng cao chất lượng xây dựng và đồng thời giảm chi phí tại các công trường xây dựng.
AAC được sản xuất ra của một hỗn hợp của cát thạch anh và / hoặc tro bay nghiền thành bột (PFA), vôi, xi măng, thạch cao, nước và nhôm và được làm cứng bằng hơi nước bảo dưỡng trong nồi hấp. Như một kết quả của tính chất tuyệt vời của nó, AAC được sử dụng trong nhiều công trình xây dựng, ví dụ như trong nhà ở, thương mại và công nghiệp, trường học, bệnh viện, khách sạn và nhiều ứng dụng khác. AAC có chứa 60% đến 85% không khí theo thể tích.