4. Relationship matrix: the relatio

4. Relationship matrix: the relationship matrix, located in the middle of the house, correlates customer requirement with product characteristics. We can see that a strong positive relationship exists between the customer requirement doesn’t break when dropped and product characteristic “thickness of soleplate”, but a strong negative relationship exists between the requirement “ quick cool-down “ and the characteristic “ thickness of soleplate”. This information is useful in coordinating design change in response to one customer requirement that may be in conflict with others.
5. Trade-off matrix: the trade-off matrix looks at the impact of changing product characteristics. If the thickness of the soleplate is increased, the time required to heat up and cool down the iron will also increase, but the iron will press better (energy needed to press goes down, weight of iron increase) and the steam will flow more evenly. All these characteristics will be need to monitored as design changes are made in soleplate thickness to maintain them at their desired level. This is not an easy task, but at least we are aware of the potential problems
6. Technical assessments and design target. The bottom portion of the house contains various factors important to management in determining design changes, such as cost, difficulty and market impact. The target row is the output of the house – measurable values of product characteristics that are to be achieved in the in design of the steam iron. These values are determined by considering the information contained in the house of quality, but they are not calculated directly from that information
Compare the target values with the current objective measures for iron X. The last row indicates with arrows the design characteristics that are targeted for change
The house of quality is the most popular QFD matrix. However, to understand the full power of QFD, we need to consider three other houses that can be linked to the house of quality (see Figure 5.9). In our example, suppose we decide to meet the customer requirement of “heats quickly” by reducing the thickness of the soleplate. The second house, parts deployment, examines which component part are affected by reducing the thickness of the soleplate. Obviously, the soleplate itself is affected, but so are fasteners used to attach the soleplate to the iron, as well as the depth of the holes and connectors that provide steam. These new part characteristics then become inputs to the third house, process planning. To change the thickness of the soleplate, the dies used by the metal-stamping machine to produce the plate will have to change, and the stamping machine will require adjustment. Given these changes, a fourth house, operating requirement, prescribes ho the fixtures and gauges for the stamping machine will be set, what additional training the operator of the machine needs, and how process control and preventive maintenance procedures need to be adjusted. Nothing is left to chance- all base are covered from customer to design to manufacturing.
In comparison with traditional design approaches, QFD forces management to spend more time defining the new product changes and examining the ramifications of those changes. More time spent in the early stage of design means less time is required later to revise the design and lake it work. This reallocation of time shortens the design process considerably. Some experts suggest that QFD can produce better product design in half the time as conventional design process. In summary, QFD is a communication and planning tool that
- Promotes better understanding of customer demands;
- Promotes better understanding of design interactions;
- Involves manufacturing in the design process;
- Break down barriers between functions and departments;
- Focuses the design effort;
- Fosters teamwork;
- Improves documentation of the design and development process;
- Provides a database for future designs;
- Bring new designs to the market faster; and
- Reduce the cost of the design and manufacture
Design of Robustness
A product can fail because it was manufactured wrong in the factory – quality of conformance – or because it was designed incorrectly- quality of design. Quality control techniques such as statistical process control (SPC) concentrate on quality of conformance. Genichi Taguchi, a Japanese industrialist and statistician, suggests that product failure is primarily a function of design quality
Consumers subject products to an extreme range of operating conditions and still expect them to function normally. The steering and brakes of a car, for example, should continue to perform their function even on wet, winding roads or when the tires are not inflated properly. A product designed to withstand variations in environmental and operating conditions is said to be robust or possess robust quality. Taguchi believes that superior quality is derived from products that are more robust and that robust products come from robust design
The conditions that cause a product to operate poorly (called noise) can be separated into controllable factors. From a designer’s point of view, the controllable factors are design parameters such as material used, dimensions, and form of processing. Uncontrollable factor are under the user’s control (length of use, maintenance, setting, and so on) or occur in the user’s environment (heat, humidity, excess demand, and so on) The designer’s job is to choose values for the controllable variables that react in a robust fashion to the possible occurrences of uncontrollable factors.
As part of the design process, design engineers must also specific certain tolerances, or allowable ranges of variation in the dimension of the part. It is assumed that producing suggests that consistency is more important to quality than being within tolerances. He supports this view with the following observations:
- Consistent error can be more easily corrected than random errors
- Parts within tolerance limits may produce assemblies that are not within limits
- Consumers have a strong preference for product characteristics near their ideal values
Let’s examine each of these observations
THE COMPETITIVE EDGE
DEC Designs better Product in Half the time in Half the cost
When DEC decided to enter the workstation market in the late 1980s, it expected its world-class manufacturing operation to help it win considerable market share. After a disappointing performance, the company realized that “the best products don’t count if they don’t show up on time”, and they began to examine their process for designing new product. Successful application of three techniques- quality function deployment, design for manufacture, and Taguchi methods – signify cantly improved the sign process and enable DEC’s new workstations to hit market in less than half time, cut product costs in half while increasing customer options b fourfold, and capture twice the market share.
QFD was used as a conduit to drive the “voice of the customer” through design requirements, part characteristics, process control characteristics, and operating instructions. QFD readjusted the design team’s approach by forcing team members to listen to the customer, reducing many misconceptions and unproductive debates within the team, encouraging greater competitive awareness, and focusing the team on design target values instead of acceptable limits. More than 100 QFD studies have since been conducted, resulting in a 75 percent reduction in total engineering changes needed to get the product to market, and a 25 percent reduction in the product features (meanly by designing what the customer wanted , rather than overdesigning what the design team believes the customer wanted)
Applying design for manufacture concept resulted in a reduction in the number of parts, shorter assembly times, simpler production control, less inventory, and fewer operations and material costs. Specifically, the number of parts as cut in half (for a 40 percent cost savings), the number of assembly operations was reduced by 65 percent – all this when the design cycle time was shortened by more than 70 percent.
Better quality used to mean tighter specifications and tolerances, but that’s not necessarily the case with Taguchi methods. After a limited number of analyses a la Taguchi, an optimum set of parameter values can be determined for maximum design robustness. At DEC these more robust designs reduced rework by 60 percent, increased machine utilization by 44 percent, reduced the cost of quality by 25 percent, and increasing operational life of the product by 50 percent
DEC continues to improve its products development process to achieve earlier-to-market and less-cost-to-market goals. The company measures the success of its design process by its design process by its accuracy of cost and time predictions, the number of engineering change required, “ramp-up” time, the number of phase reworks, and break-even time.

Kết quả (Việt) 1:

4. ma trận mối quan hệ: ma trận mối quan hệ, nằm ở giữa nhà, tương quan yêu cầu khách hàng với đặc tính sản phẩm. Chúng tôi có thể thấy rằng một mối quan hệ tích cực mạnh mẽ tồn tại giữa yêu cầu khách hàng không phá vỡ khi giảm xuống và đặc tính sản phẩm "độ dày của đế", nhưng một mối quan hệ tiêu cực mạnh mẽ tồn tại giữa các yêu cầu "nhanh chóng mát xuống" và các đặc tính "độ dày của đế". Thông tin này là hữu ích trong phối hợp thiết kế thay đổi để đáp ứng với yêu cầu một khách hàng có thể mâu thuẫn với những người khác.5. sự đánh đổi ma trận: ma trận thương mại-off nhìn vào tác động của việc thay đổi đặc tính sản phẩm. Nếu độ dày của đế tăng lên, thời gian cần thiết để nóng lên và mát mẻ xuống sắt cũng sẽ tăng, nhưng sắt sẽ nhấn tốt hơn (năng lượng cần thiết cho báo chí đi, trọng lượng của sắt tăng) và hơi nước sẽ chảy ngang bằng. Tất cả những đặc điểm sẽ cần phải theo dõi như thiết kế thay đổi được thực hiện trong đế dày để duy trì chúng ở mức mong muốn của họ. Đây không phải là một nhiệm vụ dễ dàng, nhưng ít chúng tôi là nhận thức của các vấn đề tiềm năng6. kỹ thuật đánh giá và mục tiêu thiết kế. Phần dưới cùng của ngôi nhà có nhiều nhân tố quan trọng để quản lý trong việc xác định thay đổi thiết kế, chẳng hạn như chi phí, khó khăn và thị trường tác động. Dòng mục tiêu là đầu ra của nhà-đo lường giá trị của đặc tính sản phẩm có thể đạt được trong việc thiết kế tại sắt hơi nước. Những giá trị này được xác định bằng cách xem xét các thông tin có trong nhà của chất lượng, nhưng họ không được tính trực tiếp từ thông tin đóSo sánh các giá trị mục tiêu với các biện pháp mục tiêu hiện tại cho sắt X. Hàng cuối cùng cho thấy với mũi tên các đặc tính thiết kế được nhắm mục tiêu cho sự thay đổiNhà chất lượng là ma trận QFD phổ biến nhất. Tuy nhiên, để hiểu sức mạnh đầy đủ của QFD, chúng ta cần phải xem xét ba ngôi nhà khác, mà có thể được liên kết với nhà chất lượng (xem hình 5.9). Trong ví dụ, giả sử chúng tôi quyết định để đáp ứng nhu cầu khách hàng "nóng nhanh chóng" bằng cách giảm độ dày của đế. Ngôi nhà thứ hai, bộ phận triển khai, kiểm tra một phần thành phần mà bị ảnh hưởng bằng cách giảm độ dày của đế. Rõ ràng, đế chính nó bị ảnh hưởng, nhưng để được dây khóa phec mơ được sử dụng để đính kèm đế sắt, cũng như chiều sâu của lỗ và kết nối cung cấp hơi nước. Các đầu vào đặc điểm sau đó trở thành một phần mới đến nhà thứ ba, quá trình lập kế hoạch. Để thay đổi độ dày của đế, chết được sử dụng bởi máy dập kim loại để sản xuất các tấm sẽ phải thay đổi, và máy dập sẽ đòi hỏi phải điều chỉnh. Đưa ra những thay đổi này, một ngôi nhà thứ tư, yêu cầu hoạt động, toa ho các đồ đạc và máy đo cho máy dập sẽ là thiết lập, đào tạo bổ sung những gì các nhà điều hành của máy cần, và làm thế nào các thủ tục bảo trì phòng ngừa và kiểm soát quá trình cần phải được điều chỉnh. Không có gì trái để cơ hội-tất cả các cơ sở được bảo hiểm từ các khách hàng để thiết kế để sản xuất. In comparison with traditional design approaches, QFD forces management to spend more time defining the new product changes and examining the ramifications of those changes. More time spent in the early stage of design means less time is required later to revise the design and lake it work. This reallocation of time shortens the design process considerably. Some experts suggest that QFD can produce better product design in half the time as conventional design process. In summary, QFD is a communication and planning tool that- Promotes better understanding of customer demands;- Promotes better understanding of design interactions;- Involves manufacturing in the design process;- Break down barriers between functions and departments;- Focuses the design effort;- Fosters teamwork;- Improves documentation of the design and development process;- Provides a database for future designs;- Bring new designs to the market faster; and - Reduce the cost of the design and manufactureDesign of RobustnessA product can fail because it was manufactured wrong in the factory – quality of conformance – or because it was designed incorrectly- quality of design. Quality control techniques such as statistical process control (SPC) concentrate on quality of conformance. Genichi Taguchi, a Japanese industrialist and statistician, suggests that product failure is primarily a function of design quality Consumers subject products to an extreme range of operating conditions and still expect them to function normally. The steering and brakes of a car, for example, should continue to perform their function even on wet, winding roads or when the tires are not inflated properly. A product designed to withstand variations in environmental and operating conditions is said to be robust or possess robust quality. Taguchi believes that superior quality is derived from products that are more robust and that robust products come from robust designThe conditions that cause a product to operate poorly (called noise) can be separated into controllable factors. From a designer’s point of view, the controllable factors are design parameters such as material used, dimensions, and form of processing. Uncontrollable factor are under the user’s control (length of use, maintenance, setting, and so on) or occur in the user’s environment (heat, humidity, excess demand, and so on) The designer’s job is to choose values for the controllable variables that react in a robust fashion to the possible occurrences of uncontrollable factors.As part of the design process, design engineers must also specific certain tolerances, or allowable ranges of variation in the dimension of the part. It is assumed that producing suggests that consistency is more important to quality than being within tolerances. He supports this view with the following observations:- Consistent error can be more easily corrected than random errors- Parts within tolerance limits may produce assemblies that are not within limits- Consumers have a strong preference for product characteristics near their ideal valuesLet’s examine each of these observationsTHE COMPETITIVE EDGEDEC Designs better Product in Half the time in Half the costWhen DEC decided to enter the workstation market in the late 1980s, it expected its world-class manufacturing operation to help it win considerable market share. After a disappointing performance, the company realized that “the best products don’t count if they don’t show up on time”, and they began to examine their process for designing new product. Successful application of three techniques- quality function deployment, design for manufacture, and Taguchi methods – signify cantly improved the sign process and enable DEC’s new workstations to hit market in less than half time, cut product costs in half while increasing customer options b fourfold, and capture twice the market share.QFD was used as a conduit to drive the “voice of the customer” through design requirements, part characteristics, process control characteristics, and operating instructions. QFD readjusted the design team’s approach by forcing team members to listen to the customer, reducing many misconceptions and unproductive debates within the team, encouraging greater competitive awareness, and focusing the team on design target values instead of acceptable limits. More than 100 QFD studies have since been conducted, resulting in a 75 percent reduction in total engineering changes needed to get the product to market, and a 25 percent reduction in the product features (meanly by designing what the customer wanted , rather than overdesigning what the design team believes the customer wanted)Applying design for manufacture concept resulted in a reduction in the number of parts, shorter assembly times, simpler production control, less inventory, and fewer operations and material costs. Specifically, the number of parts as cut in half (for a 40 percent cost savings), the number of assembly operations was reduced by 65 percent – all this when the design cycle time was shortened by more than 70 percent.Better quality used to mean tighter specifications and tolerances, but that’s not necessarily the case with Taguchi methods. After a limited number of analyses a la Taguchi, an optimum set of parameter values can be determined for maximum design robustness. At DEC these more robust designs reduced rework by 60 percent, increased machine utilization by 44 percent, reduced the cost of quality by 25 percent, and increasing operational life of the product by 50 percentDEC continues to improve its products development process to achieve earlier-to-market and less-cost-to-market goals. The company measures the success of its design process by its design process by its accuracy of cost and time predictions, the number of engineering change required, “ramp-up” time, the number of phase reworks, and break-even time.

Kết quả (Việt) 2:

4. Mối quan hệ ma trận: ma trận quan hệ, nằm ​​ở giữa nhà, tương quan yêu cầu của khách hàng với các đặc tính sản phẩm. Chúng ta có thể thấy rằng một mối quan hệ tích cực mạnh mẽ tồn tại giữa các yêu cầu của khách hàng không bị vỡ khi rơi và sản phẩm đặc trưng "độ dày của mặt bàn ủi", nhưng một mối quan hệ tiêu cực mạnh mẽ tồn tại giữa các yêu cầu "nhanh chóng nguội" và "độ dày đặc của mặt bàn ủi ". Thông tin này là hữu ích trong việc phối hợp thay đổi thiết kế để đáp ứng một yêu cầu của khách hàng mà có thể xung đột với người khác.
5. Ma trận thương mại-off: ma trận thương mại-off xem xét tác động của việc thay đổi đặc tính sản phẩm. Nếu độ dày của mặt bàn ủi được tăng lên, thời gian cần thiết để làm nóng lên và nguội sắt cũng sẽ tăng lên, nhưng sắt sẽ bấm tốt hơn (năng lượng cần thiết để báo chí đi xuống, trọng lượng của tăng sắt) và hơi nước sẽ chảy đều hơn . Tất cả những đặc điểm này sẽ được cần phải theo dõi như thay đổi thiết kế được thực hiện ở độ dày mặt bàn ủi để duy trì chúng ở mức độ mong muốn của họ. Đây không phải là một nhiệm vụ dễ dàng, nhưng ít nhất chúng ta nhận thức được vấn đề tiềm năng
6. Đánh giá kỹ thuật và mục tiêu thiết kế. Phần bên dưới của ngôi nhà chứa nhiều yếu tố quan trọng để quản lý trong việc xác định những thay đổi thiết kế, chẳng hạn như chi phí, khó khăn và tác động của thị trường. Hàng mục tiêu là đầu ra của ngôi nhà - giá trị đo lường các đặc tính sản phẩm mà có thể đạt được trong trong thiết kế của bàn ủi hơi nước. Những giá trị này được xác định bằng cách xem xét các thông tin chứa trong các ngôi nhà chất lượng, nhưng họ không được tính trực tiếp từ các thông tin
so sánh các giá trị mục tiêu với các biện pháp mục tiêu hiện tại đối với sắt X. Các dòng cuối cùng chỉ với mũi tên đặc điểm thiết kế được nhắm mục tiêu cho thay đổi
Các nhà chất lượng là các ma trận phổ biến nhất QFD. Tuy nhiên, để hiểu được toàn bộ sức mạnh của QFD, chúng ta cần phải xem xét ba nhà khác có thể được liên kết với các nhà chất lượng (xem hình 5.9). Trong ví dụ trên, giả sử chúng ta quyết định để đáp ứng yêu cầu của khách hàng của "nóng nhanh" bằng cách giảm độ dày của mặt bàn ủi. Ngôi nhà thứ hai, các bộ phận triển khai, kiểm tra thành phần nào mà một phần bị ảnh hưởng bởi giảm độ dày của mặt bàn ủi. Rõ ràng, mặt bàn ủi bản thân là bị ảnh hưởng, nhưng như vậy là ốc vít để gắn mặt bàn ủi để ủi, cũng như chiều sâu của các lỗ và kết nối cung cấp hơi nước. Những đặc điểm này một phần mới sau đó trở thành đầu vào cho các nhà thứ ba, quá trình lập kế hoạch. Để thay đổi độ dày của mặt bàn ủi, các khuôn được sử dụng bởi các máy kim loại dập để sản xuất các tấm sẽ phải thay đổi, và các máy dập sẽ yêu cầu điều chỉnh. Với những thay đổi này, một ngôi nhà thứ tư, yêu cầu điều hành, quy ho các đồ đạc và đồng hồ đo cho các máy dập sẽ được thiết lập, những gì được đào tạo thêm các nhà điều hành của các nhu cầu của máy, và làm thế nào kiểm soát quy trình và thủ tục bảo dưỡng phòng ngừa cần phải được điều chỉnh. Không có gì là trái với tất cả các cơ sở chance- được bảo hiểm từ khách hàng để thiết kế đến sản xuất.
So với các phương pháp thiết kế truyền thống, QFD quản lý lực lượng để dành nhiều thời gian xác định những thay đổi sản phẩm mới và kiểm tra các chi nhánh của những thay đổi đó. Nhiều thời gian trong giai đoạn đầu của thiết kế có nghĩa là ít thời gian là cần thiết sau này để sửa đổi thiết kế và hồ nó làm việc. Tái phân bổ này sẽ rút ngắn thời gian của quá trình thiết kế đáng kể. Một số chuyên gia cho rằng QFD có thể sản xuất thiết kế sản phẩm tốt hơn trong một nửa thời gian là quá trình thiết kế thông thường. Tóm lại, QFD là một công cụ giao tiếp và lập kế hoạch đó
- Thúc đẩy sự hiểu biết tốt hơn về nhu cầu của khách hàng;
- Khuyến khích sự hiểu biết tốt hơn về các tương tác thiết kế;
- Liên quan đến việc sản xuất trong quá trình thiết kế;
- Phá vỡ rào cản giữa các chức năng và các phòng ban;
- Tập trung các nỗ lực thiết kế;
- Thúc đẩy sự làm việc theo nhóm;
- Cải thiện tài liệu hướng dẫn của thiết kế và quá trình phát triển;
- Cung cấp một cơ sở dữ liệu cho các thiết kế trong tương lai;
- Mang mẫu thiết kế mới cho thị trường nhanh hơn; và
- Giảm chi phí của việc thiết kế và sản xuất
Thiết kế của Mạnh mẽ
Một sản phẩm có thể thất bại vì nó được sản xuất sai trong nhà máy - chất lượng phù hợp - hoặc vì nó được thiết kế chất lượng incorrectly- của thiết kế. Kỹ thuật kiểm soát chất lượng như kiểm soát quá trình thống kê (SPC) tập trung vào chất lượng của sự phù hợp. Genichi Taguchi, một nhà công nghiệp và nhà thống kê Nhật Bản, cho thấy sự thất bại sản phẩm chủ yếu là một chức năng của chất lượng thiết kế
tiêu dùng sản phẩm thuộc một phạm vi cực đoan của điều kiện hoạt động và vẫn mong đợi họ để hoạt động bình thường. Các tay lái và phanh của một chiếc xe, ví dụ, cần tiếp tục thực hiện chức năng của mình ngay cả trên ướt, đường quanh co hoặc khi lốp xe không đủ áp suất. Một sản phẩm được thiết kế để chịu được các biến thể trong điều kiện môi trường và điều hành được cho là mạnh mẽ hay có chất lượng mạnh mẽ. Taguchi tin rằng chất lượng cao có nguồn gốc từ các sản phẩm đó là mạnh mẽ hơn và mạnh mẽ rằng các sản phẩm đến từ thiết kế mạnh mẽ
các điều kiện gây ra một sản phẩm hoạt động kém (gọi là tiếng ồn) có thể được chia thành các yếu tố kiểm soát. Từ quan điểm của một nhà thiết kế của xem, các yếu tố kiểm soát các thông số thiết kế như vật liệu sử dụng, kích thước, và hình thức xử lý. Yếu tố không kiểm soát được là dưới sự kiểm soát của người dùng (chiều dài sử dụng, bảo trì, thiết lập, vv) hoặc xảy ra trong môi trường của người sử dụng (nhiệt độ, độ ẩm, vượt quá nhu cầu, và do đó trên) Công việc của người thiết kế là lựa chọn giá trị cho các biến thể kiểm soát được mà phản ứng trong một thời trang mạnh mẽ để những sự cố có thể có của các yếu tố không kiểm soát được.
Là một phần của quá trình thiết kế, kỹ sư thiết kế cũng phải dung sai nhất định cụ thể, hoặc phạm vi cho phép của các biến đổi trong kích thước của một phần. Người ta cho rằng sản xuất cho thấy sự kiên định là quan trọng hơn đến chất lượng hơn là với sai số. Ông ủng hộ quan điểm này với các quan sát sau:
- Lỗi Phù hợp có thể được dễ dàng hơn sửa chữa hơn so với các lỗi ngẫu nhiên
- Các bộ phận trong giới hạn dung sai có thể sản xuất lắp ráp mà không phải là trong giới hạn
- Người tiêu dùng có một sở thích mạnh mẽ đối với đặc tính sản phẩm gần giá trị lý tưởng của họ
Hãy xem xét từng những quan sát này
THE EDGE CẠNH TRANH
Tháng Mười Hai Designs sản phẩm tốt hơn trong nửa thời gian trong nửa chi phí
Khi tháng mười hai quyết định thâm nhập thị trường máy trạm vào cuối những năm 1980, nó sẽ hoạt động sản xuất đẳng cấp thế giới của mình để giúp nó giành được thị phần đáng kể. Sau màn trình diễn đáng thất vọng, công ty nhận ra rằng "các sản phẩm tốt nhất không được tính nếu họ không hiển thị lên trên thời gian", và họ bắt đầu để kiểm tra quá trình của họ để thiết kế sản phẩm mới. Ứng dụng thành công của ba techniques- triển khai chức năng chất lượng, thiết kế sản xuất, và Taguchi phương pháp - biểu đáng cải thiện quá trình đăng ký và kích hoạt máy trạm mới của DEC để tung ra thị trường trong vòng chưa đầy một nửa thời gian, giảm chi phí sản phẩm trong nửa trong khi tăng khách hàng tùy chọn b gấp bốn lần, và nắm bắt gấp đôi thị phần.
QFD được sử dụng như một ống dẫn để lái xe "tiếng nói của khách hàng" thông qua các yêu cầu thiết kế, đặc điểm một phần, đặc tính điều khiển quá trình, và hướng dẫn vận hành. QFD điều chỉnh cách tiếp cận đội ngũ thiết kế của bằng cách buộc các thành viên trong nhóm để lắng nghe khách hàng, giảm nhiều quan niệm sai lầm và tranh luận không hiệu quả trong nhóm, khuyến khích ý thức cạnh tranh lớn hơn, và tập trung các đội trên các giá trị mục tiêu thiết kế thay vì giới hạn chấp nhận được. Hơn 100 nghiên cứu QFD có kể từ khi được thực hiện, kết quả là giảm 75 phần trăm trong tổng số thay đổi kỹ thuật cần thiết để có được sản phẩm ra thị trường, và giảm 25 phần trăm trong các tính năng sản phẩm (meanly bằng cách thiết kế những gì khách hàng muốn, chứ không phải là overdesigning gì đội ngũ thiết kế tin rằng khách hàng muốn)
Áp dụng thiết kế cho khái niệm sản xuất dẫn đến giảm số lượng của các bộ phận, thời gian lắp ráp ngắn, kiểm soát sản xuất đơn giản, ít hàng tồn kho, và các hoạt động ít hơn và chi phí nguyên liệu. Cụ thể, số lượng của các bộ phận như giảm đi một nửa (đối với một chi phí tiết kiệm 40 phần trăm), số lượng các hoạt động lắp ráp đã được giảm 65 phần trăm - tất cả điều này khi thời gian chu trình thiết kế đã được rút ngắn hơn 70 phần trăm.
Chất lượng tốt hơn dùng với nghĩa thông số kỹ thuật chặt chẽ hơn và dung sai, nhưng đó không nhất thiết phải là trường hợp với các phương pháp Taguchi. Sau khi một số lượng hạn chế của phân tích một la Taguchi, một tập hợp tối ưu các giá trị tham số có thể được xác định cho vững mạnh thiết kế tối đa. Vào tháng mười hai những thiết kế mạnh mẽ hơn giảm làm lại đến 60 phần trăm, tăng sử dụng máy bằng 44 phần trăm, giảm chi phí chất lượng bằng 25 phần trăm, và tăng tuổi thọ của sản phẩm bằng 50 phần trăm
tháng mười hai tiếp tục cải thiện quá trình phát triển sản phẩm của mình để đạt được earlier- ra thị trường và mục tiêu ít chi phí-to-thị trường. Công ty đo lường sự thành công của quá trình thiết kế của nó bởi quá trình thiết kế của nó bởi độ chính xác của chi phí và thời gian dự đoán, số lượng các kỹ thuật thay đổi cần thiết, "ramp-up" thời gian, số lượng các giai đoạn làm lại, và break-thậm chí thời gian.