The use of fire retardant chemicals

The use of fire retardant chemicals has expanded the use of wood in construction and provided significant safety to occupants of wooden buildings. Since the dominant interests in fire retardants are allied with the wood industry, it is only natural that ASTM Committee D07 would have a subcommittee addressing the needs of fire retardants for wood. From 1991 to 2002, D07.07 on Fire Performance of Wood developed four ASTM standards to specifically test fire retardant lumber and plywood and use the resulting data to generate design adjustment factors. The factors are applicable to the entire United States and these responsive actions have restored market stability.

History of Fire Retardants

Generally, Joseph Louis Gay-Lussac is credited with the development of fire retardants for wood when in 1820 he proposed treatments with ammonium phosphates and borax. The full impact of this invention can be gauged by the realization that systems similar to his are still in use today. Many other inorganic chemicals have also been utilized as fire retardants in the intervening years. In the early 1900s, formulations based on silicates, sulfates, borates, phosphates, zinc, tin and calcium were used for wood.

In a definitive series of reports from 1930 to 1935, researchers at the USDA Forest Products Laboratory (FPL) investigated about 130 different inorganic fire retardant formulations. They found that diammonium phosphate was the most effective for reducing flame spread while monoammonium phosphate, ammonium chloride, ammonium sulfate, borax and zinc chloride were also active. However, many of the tested chemicals were later found to also have associated problems of high cost, corrosion, hygroscopicity, strength reduction or glow promotion. Therefore, other approaches were needed.

By the 1950s, there were several formulations in commercial use for pressure treating wood. (Fire retardant coatings were also being investigated, but their acceptance and regulation lagged behind that of pressure-treated products.) All of these formulations were inorganic combinations blended to achieve a reasonable compromise of cost and acceptable performance. By the 1960s, three formulations became dominant and were used extensively for interior purposes for the next 20 years.

Exterior formulations were introduced in the late 1960s for protection of products such as shingles, shakes, siding or scaffold planking that are exposed to the elements. These systems were based on a different chemistry in that polymers were formed within the wood. The polymers encapsulated the other fire retardant ingredients and rendered them leach resistant.

The use of fire retardants climbed very slowly in the United States until the 1960s (Figure 1). Then from 1960 to 1970, the use quadrupled as there was an increased awareness of the considerable safety benefits of fire retardants. However, the emergence of corrosion, hygroscopicity and strength problems began to plague the industry and the market grew only slightly until 1980. The market suffered a downturn through the early 1980s even though building code changes were being implemented that opened up new uses for fire retardant treated wood.

In the early 1980s, second-generation fire retardants were introduced to address the corrosion and hygroscopicity problems of the first generation inorganic formulations. These second-generation products were of two types. One formulation blended a nitrogen-phosphorus organic compound with boric acid. The other second-generation formulations were based on ammonium polyphosphates with or without various additives in small quantities. The additives included boric acid, borax, moldicides and others that augmented their performance.

Strength Issues

With the introduction of the second-generation products, there was concern on the part of designers and specifiers that the generic strength reductions used for the previous fire retardants would no longer be applicable to the new products. Accordingly, in 1984, the National Design Specification for lumber was revised to require that the fire retardant producers supply design reduction factors and in 1986, a testing protocol for matched treated and untreated lumber was issued to determine NDS values. In 1987, the Plywood Design Specification was similarly revised to require design values from the producers but no testing protocol was specified.

In the course of development of the NDS test protocol, it was suggested that elevated temperature testing be included but the protocol did not require such testing. Thus, in the late 1980s, there was no accepted protocol for testing either lumber or plywood at elevated temperatures. In the 1950s and ’60s, FPL researchers had shown that elevated temperatures and humidities can impact wood strength but their work was generally done at temperatures that seemed far above those occurring in structures.
However, in the late 1980s, reports began to surface that some of the second-generation formulations were experiencing strength loss in high temperature applications such as roof sheathing. After the initial concern that all second-generation products were involved, it was found that problems were occurring with only some formulations. Litigation ensued and further investigations revealed that high humidity conditions frequently existed in problem installations. Numerous causes were alleged for the strength problems and the end result was that the overall market for fire retardants was severely impacted.

Prior to encountering these problems, the market had accepted the second generation products, and growth in treated panels had matched that of untreated panels (Figure 2). With the threat of litigation, there was a steep decline in volume in the early 1990s. Most of the ammonium polyphosphate-containing products were withdrawn or replaced with new formulations by that time.

At the onset of the heat problem, the then-National Forest Products Association (now the American Forest and Paper Association) convened a task group to investigate the issue. The author chaired this task group and the membership covered all parties interested in the issue in that government, academic and industrial researchers made up the group. First, a regime of high temperature and high humidity exposure conditions was developed under the task group auspices. Then a complete series of strength tests was done with treated and untreated plywood exposed to high heat and humidity conditions. This research was summarized in a report (1) issued by the FPL in 1991 and this report was the genesis of standards developed by ASTM.

ASTM Involvement

An ASTM task force quickly developed a test protocol based on the FPL report and submitted it to D07 for consideration as an emergency standard. In late 1991, the test protocol was accepted as ES 20, Test Method for Evaluating the Mechanical Properties of Fire-Retardant Treated Softwood Plywood Exposed to Elevated Temperatures. In general, the test method calls for matched samples of treated and untreated plywood to be strength tested after exposure for more than 60 days at 170°F (77°C) and greater than 50 percent relative humidity. Samples are taken at approximately two-week intervals during the exposure so that a strength loss rate can be reasonably determined compared with the unexposed controls. This protocol eventually became D 5516, Test Method for Evaluating the Flexural Properties of Fire-Retardant Treated Softwood Plywood Exposed to Elevated Temperatures.

However, there was a need to transform the D 5516 results into design adjustment factors that would be useful to specifiers, engineers and building code personnel. A second task force had already perceived this need and had begun work on synthesizing the D 5516 data into a different format. The idea was to transform the strength loss determined by the laboratory method into “real world” numbers by use of a computer model developed at FPL. This model predicts temperatures occurring in buildings using readily available meteorological data as input. It was found that the United States could be readily divided into different zones depending on the heat load and a design adjustment factor could be obtained for each zone. This calculation procedure was promulgated in 1998 as D 6305, Standard Practice for Calculating Bending Strength Design Adjustment Factors for Fire-Retardant-Treated Plywood Roof Sheathing. Thus, the design community now had standardized procedures available for establishing adjustment factors for plywood used in the various climates encountered in the United States.

But what about lumber? With their active role in strength testing, it was natural for FPL researchers (2) to take the lead in a third ASTM task group and propose a test regime for lumber. In this case though, the various strength properties of lumber required a large number of differently shaped specimens to be obtained from the matched treated and untreated lumber. Therefore it was too unwieldy to require the same frequency of tests as for plywood and it was proposed that lumber testing be done on three sets of samples taken during exposure at 150°F (66°C) and greater than 50 percent relative humidity for up to 108 days. Again, the data was used to compare the strength values of the exposed treated and untreated lumber to the original unexposed controls. This protocol was accepted in 1995 as D 5664, Test Method for Evaluating the Effects of Fire-Retardant Treatments and Elevated Temperatures of Strength Properties of Fire-Retardant Treated Lumber.

Kết quả (Việt) 1:

Việc sử dụng hóa chất cháy đã mở rộng việc sử dụng gỗ trong xây dựng và cung cấp an toàn đáng kể cho người cư ngụ của tòa nhà bằng gỗ. Kể từ khi các lợi ích chi phối trong chất làm chậm lửa được liên minh với ngành công nghiệp gỗ, nó là chỉ tự nhiên rằng ASTM Ủy ban D07 sẽ có một tiểu ban quyết những nhu cầu chất làm chậm lửa gỗ. Từ năm 1991 đến năm 2002, D07.07 trên lửa hiệu suất của gỗ phát triển tiêu chuẩn ASTM bốn đặc biệt kiểm tra cháy gỗ và gỗ dán và sử dụng các dữ liệu kết quả để tạo ra các yếu tố điều chỉnh thiết kế. Các yếu tố được áp dụng cho toàn bộ Hoa Kỳ và những hành động đáp ứng đã khôi phục lại sự ổn định thị trường.Lịch sử của chất làm chậm cháyNói chung, Joseph Louis Gay-Lussac được xem với sự phát triển của chất làm chậm lửa gỗ khi vào năm 1820 ông đề nghị phương pháp điều trị với amoni photphat và borax. Tác động đầy đủ của sáng chế này có thể được đo bằng việc thực hiện hệ thống tương tự như của mình sử dụng ngày hôm nay. Nhiều hóa chất vô cơ khác cũng đã được sử dụng như cháy chất làm chậm trong những năm can thiệp. Trong đầu những năm 1900, công thức dựa trên silicat, sunfat, borat, phốt phát, kẽm, điền và canxi được sử dụng cho gỗ.Trong một loạt các đứt của báo cáo từ năm 1930 tới 1935, nhà nghiên cứu tại USDA Forest sản phẩm phòng thí nghiệm (FPL) điều tra khoảng 130 công thức cháy vô cơ khác nhau. Họ thấy rằng diammonium photphat là hiệu quả nhất để giảm thiểu ngọn lửa lây lan trong khi monoammonium phosphate, clorua amoni, amoni sulfat, borac và kẽm clorua cũng đã hoạt động. Tuy nhiên, nhiều người trong số các hóa chất thử nghiệm đã được sau đó tìm thấy cũng có liên quan đến các vấn đề chi phí cao, ăn mòn, chammy, sức mạnh giảm hoặc ánh sáng khuyến mãi. Vì vậy, phương pháp tiếp cận khác là cần thiết.Vào những năm 1950, đã có một số công thức thương mại sử dụng cho áp lực điều trị gỗ. (Cháy lớp phủ được cũng đang được điều tra, nhưng chấp nhận và quy định của họ lagged phía sau của sản phẩm áp lực điều trị.) Tất cả các công thức là vô cơ kết hợp pha trộn để đạt được một thỏa hiệp hợp lý của chi phí và hiệu suất chấp nhận được. Những năm 1960, ba công thức trở thành chủ đạo và đã được sử dụng rộng rãi cho các mục đích nội thất 20 năm tiếp theo.Công thức bên ngoài đã được giới thiệu trong cuối thập niên 1960 để bảo vệ các sản phẩm như bệnh zona, lắc, siding hoặc đài cốp pha được tiếp xúc với các yếu tố. Các hệ thống này được dựa trên một hóa học khác nhau trong đó polyme được hình thành trong vòng gỗ. Các polyme đóng gói các thành phần khác cháy và trả lại họ leach kháng.Việc sử dụng các chất làm chậm lửa tăng rất chậm trong Hoa Kỳ cho đến thập niên 1960 (hình 1). Sau đó từ năm 1960 đến năm 1970, việc sử dụng quadrupled như có một nhận thức tăng trong những lợi ích an toàn đáng kể của chất làm chậm cháy. Tuy nhiên, sự xuất hiện của những vấn đề ăn mòn, chammy và sức mạnh bắt đầu để bệnh dịch hạch ngành công nghiệp và thị trường đã tăng trưởng chỉ hơi cho đến năm 1980. Thị trường bị suy thoái thông qua những năm 1980 mặc dù xây dựng mã thay đổi đã thực hiện mà mở ra sử dụng mới cho cháy gỗ được điều trị.Trong đầu thập niên 1980, chất làm chậm lửa thế hệ thứ hai được giới thiệu để giải quyết những vấn đề ăn mòn và chammy của các thế hệ đầu tiên vô cơ công thức. Những sản phẩm thế hệ thứ hai của hai loại. Một công thức pha trộn một hợp chất hữu cơ nitơ-phốtpho với axit boric. Các công thức thế hệ thứ hai khác dựa trên amoni polyphosphates với hoặc không có các phụ gia khác nhau với số lượng nhỏ. Các chất phụ gia bao gồm axit boric, borax, moldicides và những người khác mà tăng cường hiệu suất của chúng.Vấn đề sức mạnhVới sự ra đời của các sản phẩm thế hệ thứ hai, đã có mối quan tâm trên một phần của nhà thiết kế và specifiers rằng việc cắt giảm chung sức mạnh được sử dụng cho chất làm chậm lửa trước đó sẽ không còn được áp dụng đối với các sản phẩm mới. Theo đó, năm 1984, các đặc điểm kỹ thuật thiết kế quốc gia cho gỗ đã được sửa đổi để yêu cầu rằng ngọn lửa retardant nhà sản xuất cung cấp thiết kế yếu tố giảm và năm 1986, một giao thức kiểm tra cho phù hợp gỗ được điều trị và không được điều trị đã được phát hành để xác định giá trị NDS. Năm 1987, đặc điểm kỹ thuật thiết kế ván ép đã được tương tự như vậy sửa đổi yêu cầu thiết kế giá trị từ các nhà sản xuất nhưng không có giao thức kiểm tra đã được chỉ định.Trong quá trình phát triển của các giao thức kiểm tra NDS, nó đã được đề xuất rằng nhiệt độ cao thử nghiệm được bao gồm nhưng các nghị định thư không bắt buộc kiểm tra như vậy. Vì vậy, trong cuối thập niên 1980, đã có không có giao thức được chấp nhận để thử nghiệm gỗ hoặc gỗ dán ở nhiệt độ cao. Trong những năm 1950 và năm 60, các nhà nghiên cứu FPL có hiển thị nhiệt độ cao và humidities có thể tác động đến sức mạnh gỗ mà công việc của họ nói chung đã được thực hiện ở nhiệt độ có vẻ đến nay trên những xảy ra trong cấu trúc.Tuy nhiên, vào cuối thập niên 1980, báo cáo bắt đầu bề mặt một số các công thức thế hệ thứ hai đã trải qua mất sức mạnh trong các ứng dụng nhiệt độ cao như mái nhà vỏ bọc. Sau khi mối quan tâm ban đầu tất cả các sản phẩm thế hệ thứ hai đã tham gia, nó đã được tìm thấy rằng vấn đề đã xảy ra với chỉ một số công thức. Tranh tụng diễn ra và tiếp tục điều tra tiết lộ rằng điều kiện độ ẩm cao thường xuyên tồn tại trong bản cài đặt vấn đề. Nhiều nguyên nhân đã bị cáo buộc cho các vấn đề sức mạnh và kết quả là rằng thị trường tổng thể cho chất làm chậm lửa đã bị ảnh hưởng.Trước khi gặp phải những vấn đề này, thị trường đã chấp nhận thế hệ thứ hai sản phẩm, và tăng trưởng trong điều trị bảng có phù hợp mà không được điều trị bằng tấm (hình 2). Với các mối đe dọa của vụ kiện, đã có một sự suy giảm dốc trong khối lượng trong những năm 1990. Hầu hết các sản phẩm có chứa polyphosphate amoni đã bị thu hồi hoặc thay thế với mới công thức bởi thời điểm đó.Lúc khởi đầu của vấn đề nhiệt, Hiệp hội sản phẩm đó-National Forest (Hiệp hội giấy và bây giờ có rừng Mỹ) tổ chức một đội đặc nhiệm để điều tra vấn đề. Tác giả làm chủ tịch nhóm nhiệm vụ này và các thành viên bao gồm tất cả các bên quan tâm đến vấn đề trong đó chính phủ, các nhà nghiên cứu học tập và công nghiệp tạo thành nhóm. Trước tiên, một chế độ của nhiệt độ cao và độ ẩm cao tiếp xúc với điều kiện đã được phát triển dưới sự bảo trợ nhóm nhiệm vụ. Sau đó một loạt hoàn thành các thử nghiệm sức mạnh đã được thực hiện với gỗ dán được điều trị và không được điều trị, tiếp xúc với điều kiện nhiệt độ và độ ẩm cao. Nghiên cứu này được tóm tắt trong một báo cáo (1) do FPL năm 1991 và báo cáo này là nguồn gốc của tiêu chuẩn phát triển bởi ASTM.Sự tham gia của ASTMAn ASTM task force quickly developed a test protocol based on the FPL report and submitted it to D07 for consideration as an emergency standard. In late 1991, the test protocol was accepted as ES 20, Test Method for Evaluating the Mechanical Properties of Fire-Retardant Treated Softwood Plywood Exposed to Elevated Temperatures. In general, the test method calls for matched samples of treated and untreated plywood to be strength tested after exposure for more than 60 days at 170°F (77°C) and greater than 50 percent relative humidity. Samples are taken at approximately two-week intervals during the exposure so that a strength loss rate can be reasonably determined compared with the unexposed controls. This protocol eventually became D 5516, Test Method for Evaluating the Flexural Properties of Fire-Retardant Treated Softwood Plywood Exposed to Elevated Temperatures.However, there was a need to transform the D 5516 results into design adjustment factors that would be useful to specifiers, engineers and building code personnel. A second task force had already perceived this need and had begun work on synthesizing the D 5516 data into a different format. The idea was to transform the strength loss determined by the laboratory method into “real world” numbers by use of a computer model developed at FPL. This model predicts temperatures occurring in buildings using readily available meteorological data as input. It was found that the United States could be readily divided into different zones depending on the heat load and a design adjustment factor could be obtained for each zone. This calculation procedure was promulgated in 1998 as D 6305, Standard Practice for Calculating Bending Strength Design Adjustment Factors for Fire-Retardant-Treated Plywood Roof Sheathing. Thus, the design community now had standardized procedures available for establishing adjustment factors for plywood used in the various climates encountered in the United States.But what about lumber? With their active role in strength testing, it was natural for FPL researchers (2) to take the lead in a third ASTM task group and propose a test regime for lumber. In this case though, the various strength properties of lumber required a large number of differently shaped specimens to be obtained from the matched treated and untreated lumber. Therefore it was too unwieldy to require the same frequency of tests as for plywood and it was proposed that lumber testing be done on three sets of samples taken during exposure at 150°F (66°C) and greater than 50 percent relative humidity for up to 108 days. Again, the data was used to compare the strength values of the exposed treated and untreated lumber to the original unexposed controls. This protocol was accepted in 1995 as D 5664, Test Method for Evaluating the Effects of Fire-Retardant Treatments and Elevated Temperatures of Strength Properties of Fire-Retardant Treated Lumber.

Kết quả (Việt) 2:

Việc sử dụng các hóa chất chống cháy đã mở rộng việc sử dụng gỗ trong xây dựng và cung cấp an toàn đáng kể cho người cư ngụ của các tòa nhà bằng gỗ. Vì lợi ích chi phối trong các chất làm chậm đám cháy được liên minh với các ngành công nghiệp gỗ, nó chỉ là tự nhiên mà Ủy ban ASTM D07 sẽ có một tiểu ban giải quyết các nhu cầu của các chất chống cháy cho gỗ. Từ năm 1991 đến năm 2002, D07.07 về Hiệu suất cháy của gỗ phát triển bốn tiêu chuẩn ASTM cụ thể kiểm tra gỗ chống cháy và gỗ dán và sử dụng các dữ liệu kết quả để tạo ra các yếu tố điều chỉnh thiết kế. Các yếu tố được áp dụng cho toàn bộ Hoa Kỳ và những hành động phản ứng nhanh đã khôi phục sự ổn định thị trường. History of Fire chất chống Nói chung, Joseph Louis Gay-Lussac được ghi nhận với sự phát triển của chất chống cháy cho gỗ khi vào năm 1820 ông đã đề xuất phương pháp điều trị với ammonium phosphate và borax . Các tác động đầy đủ của phát minh này có thể được đo bằng việc thực hiện các hệ thống tương tự như mình vẫn đang được sử dụng ngày hôm nay. Nhiều hóa chất vô cơ khác cũng được sử dụng như là chất chống cháy trong những năm qua. Trong những năm 1900, các công thức dựa trên silicat, sunfat, borat, phosphat, kẽm, thiếc và canxi được sử dụng cho gỗ. Trong một loạt dứt khoát của báo cáo 1930-1935, các nhà nghiên cứu tại USDA lâm sản Laboratory (FPL) đã điều tra khoảng 130 công thức chống cháy vô cơ khác nhau. Họ phát hiện ra rằng diammonium phosphate là hiệu quả nhất để giảm ngọn lửa lây lan khi monoammonium phosphate, amoni clorua, amoni sulfat, borax và kẽm clorua cũng rất năng động. Tuy nhiên, nhiều người trong số các hóa chất xét nghiệm sau đó đã được tìm thấy cũng có liên quan đến các vấn đề về chi phí cao, ăn mòn, hút ẩm, giảm sức mạnh hay quảng cáo phát sáng. Vì vậy, cách tiếp cận khác là cần thiết. Đến năm 1950, đã có một số công thức trong sử dụng thương mại cho áp lực xử lý gỗ. (Lớp phủ chống cháy cũng đã được điều tra, nhưng chấp nhận và các quy định của họ chậm chạp hơn các sản phẩm áp lực được điều trị.) Tất cả các công thức này là sự kết hợp vô cơ pha trộn để đạt được một thỏa hiệp hợp lý của chi phí và hiệu suất chấp nhận được. Đến những năm 1960, ba công thức trở thành thống trị và được sử dụng rộng rãi cho mục đích trang trí nội thất cho 20 năm tiếp theo. Công thức Exterior đã được giới thiệu vào cuối năm 1960 để bảo vệ các sản phẩm như zona, lắc, siding hoặc giàn giáo ván được tiếp xúc với các yếu tố. Những hệ thống này được dựa trên tính chất hóa học khác nhau trong đó polyme được hình thành trong gỗ. Các polyme đóng gói các thành phần chống cháy khác và làm cho họ thấm kháng. Việc sử dụng các chất chống cháy leo rất chậm tại Hoa Kỳ cho đến khi những năm 1960 (Hình 1). Sau đó, 1960-1970, việc sử dụng tăng gấp bốn lần như đã có một gia tăng nhận thức về lợi ích an toàn đáng kể các chất chống cháy. Tuy nhiên, sự xuất hiện của sự ăn mòn, hút ẩm và sức mạnh vấn đề bắt đầu bệnh dịch hạch ngành công nghiệp và thị trường chỉ tăng nhẹ cho đến năm 1980. Các thị trường bị suy thoái thông qua đầu năm 1980 mặc dù xây dựng mã thay đổi đã được thực hiện mà đã mở ra những ứng dụng mới cho chất làm chậm cháy xử lý gỗ. Trong đầu những năm 1980, chất chống cháy thế hệ thứ hai đã được giới thiệu để giải quyết các vấn đề ăn mòn và tính hút ẩm của các công thức vô cơ thế hệ đầu tiên. Những sản phẩm thế hệ thứ hai đã có hai loại. Một công thức pha trộn một hợp chất hữu cơ nitơ-phốtpho với axit boric. Các công thức thế hệ thứ hai khác được dựa trên polyphosphates amoni có hoặc không có chất phụ gia khác nhau với số lượng nhỏ. Các chất phụ gia bao gồm axit boric, borax, moldicides và những người khác mà tăng cường hiệu suất của họ. Các vấn đề Strength Với sự ra đời của các sản phẩm thế hệ thứ hai, đã có mối quan tâm về phía các nhà thiết kế và các chuyên viên rằng việc giảm sức mạnh chung được sử dụng cho chất làm chậm đám cháy trước đó sẽ không còn được áp dụng cho các sản phẩm mới. Theo đó, trong năm 1984, các thiết kế kỹ thuật Quốc gia về gỗ đã được sửa đổi để yêu cầu rằng các yếu tố thiết kế giảm sản xuất chất chống cháy cung và vào năm 1986, một giao thức kiểm tra cho phù hợp với điều trị và không được điều trị gỗ đã được ban hành để xác định giá trị NDS. Trong năm 1987, Ván ép Thiết kế kỹ thuật đã được sửa đổi tương tự như vậy để yêu cầu các giá trị thiết kế từ các nhà sản xuất nhưng không có giao thức thử nghiệm đã được chỉ định. Trong quá trình phát triển của giao thức kiểm tra NDS, có ý kiến cho rằng việc kiểm tra nhiệt độ cao được bao gồm nhưng giao thức không đòi hỏi xét nghiệm như vậy. Như vậy, vào cuối năm 1980, không có giao thức được chấp nhận để thử nghiệm hoặc gỗ hoặc ván ép ở nhiệt độ cao. Trong các thập niên 1950 và thập niên 60, các nhà nghiên cứu FPL đã chỉ ra rằng nhiệt độ cao và độ ẩm có thể ảnh hưởng đến sức mạnh gỗ nhưng công việc của họ thường được thực hiện ở nhiệt độ mà dường như xa trên xảy ra tại các công trình. Tuy nhiên, vào cuối năm 1980, báo cáo bắt đầu lộ diện một số của thế hệ thứ hai công thức đã trải qua mất sức mạnh trong các ứng dụng nhiệt độ cao như mái nhà làm vỏ bọc. Sau khi mối quan tâm ban đầu mà tất cả các sản phẩm thế hệ thứ hai có liên quan, nó đã được tìm thấy rằng các vấn đề đã xảy ra với chỉ một số công thức. Kiện tụng xảy ra sau đó và điều tra tiết lộ thêm rằng điều kiện độ ẩm cao thường xuyên tồn tại trong vấn đề cài đặt. Nhiều nguyên nhân đã bị cáo buộc đối với các vấn đề sức mạnh và kết quả cuối cùng là thị trường tổng thể cho chất làm chậm đám cháy được ảnh hưởng nghiêm trọng. Trước khi gặp phải những vấn đề này, thị trường đã chấp nhận các sản phẩm thế hệ thứ hai, và tăng trưởng trong các tấm điều trị đã phù hợp với của tấm không được điều trị (Hình 2). Với các mối đe dọa kiện tụng, đã có một sự suy giảm đáng kể trong khối lượng trong đầu những năm 1990. Hầu hết các sản phẩm polyphosphate chứa amoni bị thu hồi hoặc thay thế bằng các công thức mới của thời điểm đó. Lúc bắt đầu của vấn đề nhiệt, sau đó quốc gia Hiệp hội Lâm sản (nay là rừng Mỹ và Hiệp hội Giấy) đã triệu tập một đội đặc nhiệm để điều tra vấn đề. Các tác giả đã chủ trì nhóm nhiệm vụ này và các thành viên bao gồm tất cả các bên liên quan trong vấn đề trong chính phủ, các viện nghiên cứu và công nghiệp tạo thành nhóm. Đầu tiên, một chế độ nhiệt độ cao và điều kiện tiếp xúc với độ ẩm cao đã được phát triển dưới sự bảo trợ nhóm nhiệm vụ. Sau đó, một loạt đầy đủ các bài kiểm tra sức mạnh đã được thực hiện với gỗ dán được điều trị và không được điều trị tiếp xúc với nhiệt độ và độ ẩm cao điều kiện. Nghiên cứu này được tóm tắt trong một báo cáo (1) do FPL vào năm 1991 và báo cáo này là căn nguyên của tiêu chuẩn được phát triển bởi ASTM. ASTM Tham Gia An lực lượng đặc nhiệm ASTM nhanh chóng phát triển một giao thức thử nghiệm dựa trên các báo cáo FPL và gửi nó đến D07 cho xem xét như là một tiêu chuẩn cấp cứu. Vào cuối năm 1991, các giao thức thử nghiệm đã được công nhận là ES 20, Phương pháp thử cho Đánh giá Cơ Properties của lửa cháy Trị Ván ép gỗ mềm Tiếp xúc với nhiệt độ tăng cao. Nói chung, các phương pháp kiểm tra các cuộc gọi cho các mẫu phù hợp với các điều trị và không được điều trị gỗ dán được sức mạnh kiểm tra sau khi tiếp xúc với hơn 60 ngày ở 170 ° F (77 ° C) và độ ẩm tương đối lớn hơn 50 phần trăm. Các mẫu được lấy ở mức xấp xỉ khoảng hai tuần trong thời gian tiếp xúc để một tỷ lệ tổn thất sức mạnh có thể được hợp lý xác định so với các điều khiển chưa phơi sáng. Giao thức này cuối cùng trở thành D 5516, Phương pháp thử cho Đánh giá tính bền uốn của lửa cháy Trị Ván ép gỗ mềm Tiếp xúc với nhiệt độ tăng cao. Tuy nhiên, có một nhu cầu để chuyển đổi D 5516 kết quả vào các yếu tố điều chỉnh thiết kế mà có thể hữu ích để specifiers, kỹ sư và cán bộ luật xây dựng. Một lực lượng đặc nhiệm thứ hai đã nhận thức được nhu cầu này và đã bắt tay vào việc tổng hợp các dữ liệu D 5516 sang một định dạng khác nhau. Ý tưởng là để biến mất sức mạnh xác định theo phương pháp phòng thí nghiệm vào "thế giới thực" số bằng cách sử dụng một mô hình máy tính phát triển tại FPL. Mô hình này dự đoán nhiệt độ xảy ra trong các tòa nhà bằng cách sử dụng dữ liệu khí tượng có sẵn như là đầu vào. Nó đã được tìm thấy rằng Hoa Kỳ có thể được dễ dàng chia thành các vùng khác nhau tùy thuộc vào tải nhiệt và một số điều chỉnh thiết kế có thể thu được cho mỗi vùng. Thủ tục tính toán này được ban hành vào năm 1998 như là D 6305, Thực hành Tiêu chuẩn cho Tính uốn Strength yếu tố điều chỉnh thiết kế cho chữa cháy Điều Trị Ván ép Roof làm giàn giáo. Như vậy, cộng đồng thiết kế bây giờ đã có các thủ tục chuẩn có sẵn cho việc thiết lập các yếu tố điều chỉnh cho ván ép được sử dụng trong các vùng khí hậu khác nhau gặp phải ở Hoa Kỳ. Nhưng những gì về gỗ? Với vai trò tích cực của họ trong thử nghiệm sức mạnh, nó là tự nhiên cho các nhà nghiên cứu FPL (2) để vươn lên dẫn trước trong một nhóm nhiệm vụ ASTM thứ ba và đề xuất một chế độ kiểm tra để lấy gỗ. Trong trường hợp này, mặc dù các thuộc tính sức mạnh khác nhau của gỗ cần một số lượng lớn các mẫu vật có hình dạng khác nhau để thu được từ các khớp được điều trị và không được điều trị gỗ. Vì vậy nó là quá cồng kềnh để yêu cầu cùng một tần số của các bài kiểm tra như đối với gỗ dán và nó đã được đề xuất rằng việc kiểm tra gỗ được thực hiện trên ba bộ mẫu lấy trong thời gian phơi ở 150 ° F (66 ° C) và độ ẩm lớn hơn 50 phần trăm so với lên đến 108 ngày. Một lần nữa, các dữ liệu đã được sử dụng để so sánh các giá trị sức mạnh của gỗ tiếp xúc được điều trị và không được điều trị để điều khiển chưa phơi sáng ban đầu. Giao thức này đã được chấp nhận vào năm 1995 như D 5664, Phương pháp thử cho Đánh giá ảnh hưởng của phương pháp điều trị và Nhiệt độ tăng cao của sức mạnh tính chất của vật liệu gỗ được xử lý chữa cháy chữa cháy.