overall appearance of the concrete.

overall appearance of the concrete.
Aggregate exposure methods that fracture,
grind, or polish the aggregate also produce
a different appearance than techniques
that merely expose the aggregate through
washing and scrubbing.
Calcium chloride, commonly used to
accelerate concrete curing, can produce
discoloration and should not be used with
concrete colors (see Photo 9). Some pigment
producers offer "color-conditioned"
admixtures, which are pigments preblended
with plasticizers, water reducers, or
other concrete admixtures. The same
result, plus greater economy and control
of the mix design, can be achieved by
specifying the admixtures separately from
the color additives or by using a performance
specification that allows the concrete
producer to determine the optimum
combination of admixtures and colors.
Concrete producers routinely stock and
use admixtures that have a proven track
record with their cement and other raw
materials.
Mixes
Variations in the dosage rate of color additives
affect concrete's color (see Photo 10).
The pigment dosage rate is based on the
weight of all cementitious materials in a
mix, including portland cement, fly ash,
and lime.
Increasing the dosage rate produces
more intense colors. Color saturation
generally occurs at dosage rates beyond
6 percent; thus, adding pigment will not
intensify the concrete color. Color addition
rates above 10 percent should not be used.
For uniform color, the same color
dosage rate must be used throughout the
project. In recent years, it has become easier
for concrete producers to add the correct
amount of concrete color to a batch.
In the past, powdered pigments were dirty
to work with and had to be manually
weighed and poured into a concrete
mixer. Color additives are now available
in a variety of forms. Concentrated powder,
liquid, granules, disintegrating packages,
and automated dispensing systems
are all designed to make coloring clean,
simple, and accurate (see Photo 11).
Adding water to a concrete mix produces
a paler color (see Photo 12). It is
generally best to use the lowest water/
cement ratio that will provide a workable
mix. For cast-in-place construction, a 127
mm (5 in.) slump generally is acceptable.
If additional slump is required, a waterreducer
or plasticizing admixture should
be included in the mix instead of more
water.
Adding water has other negative
effects on concrete. Too much water contributes
to dusting, cracking, and reduced
durability of the concrete surface. Adding
3.8 L (1 gal) of water per 0.76 m3 (1 yd3
)
of a properly designed mix creates an
additional 25 mm (1 in.) of slump, reduces
compressive strength approximately 1380
kPa (200 psi), increases shrinkage by 10
percent, and increases the potential for
efflorescence.
December 1998 The Construction Specifier
11. Disintegrating bags of color additives can
be tossed into a mixer without opening
or pouring.
12. different water/cement ratios make plain
(top) and col
2. different water/cement ratios make plain
(top) and colored concrete (bottom) appear pale
or faded.

Kết quả (Việt) 2:

xuất hiện tổng thể của bê tông.
phương pháp tiếp xúc tổng hợp mà gãy xương,
nghiền, đánh bóng hoặc tổng hợp cũng sản xuất
một hình dáng khác so với các kỹ thuật
mà chỉ phơi bày sự tổng hợp thông qua
rửa và giữ sạch sẽ.
Canxi clorua, thường được sử dụng để
tăng tốc độ đóng rắn bê tông, có thể sản xuất
và đổi màu nên không được sử dụng với
màu sắc cụ thể (xem Hình 9). Một số sắc tố
sản xuất cung cấp "màu lạnh"
phụ gia, mà là sắc tố preblended
với dẻo, giảm nước, hoặc
phụ gia bê tông khác. Cùng
kết quả, cộng với nền kinh tế lớn hơn và kiểm soát
các thiết kế hỗn hợp, có thể đạt được bằng cách
xác định các loại phụ gia riêng rẽ với
các chất phụ gia màu hoặc bằng cách sử dụng một hiệu suất
đặc điểm kỹ thuật cho phép bê tông
sản xuất để xác định tối ưu
kết hợp của phụ gia và màu sắc.
sản xuất bê tông thường chứng khoán và
sử dụng các phụ gia đó có một ca khúc đã được chứng minh
kỷ lục với xi măng và nguyên liệu khác
vật liệu.
Mixes
Variations trong tỉ lệ liều lượng phụ gia màu sắc
ảnh hưởng đến màu sắc cụ thể (xem Hình 10).
Tỷ lệ liều lượng sắc tố được dựa trên
trọng lượng của tất cả các vật liệu xi măng ở một
hỗn hợp, bao gồm xi măng portland, tro bay,
vôi.
Tăng tỷ lệ liều lượng sản xuất
màu sắc dữ dội hơn. Độ bão hòa màu sắc
thường xuất hiện tại tỉ lệ liều lượng vượt quá
6 phần trăm; do đó, thêm sắc tố sẽ không
tăng cường màu sắc cụ thể. Ngoài màu sắc
giá trên 10 phần trăm không nên được sử dụng.
Đối với màu đồng nhất, các màu sắc tương tự
tỷ lệ liều lượng phải được sử dụng trong suốt
dự án. Trong những năm gần đây, nó đã trở thành dễ dàng hơn
cho các nhà sản xuất bê tông để thêm đúng
số lượng màu sắc cụ thể để một lô.
Trong quá khứ, các sắc tố bột rất dơ bẩn
để làm việc và phải được thủ
nặng và đổ vào một bê tông
trộn. Phụ gia màu đang có sẵn
trong một loạt các hình thức. Bột, tập trung
chất lỏng, hạt, gói tan rã,
và các hệ thống tự động phân phát
đều ​​được thiết kế để làm cho màu sạch,
đơn giản, và chính xác (xem ảnh 11).
Thêm nước vào hỗn hợp bê tông sản xuất
một màu nhạt hơn (xem Hình 12). Đó là
nói chung tốt nhất để sử dụng nước / thấp nhất
tỷ lệ xi măng sẽ cung cấp một khả thi
hỗn hợp. Đối với đúc tại chỗ xây dựng, 127
mm (5 in.) sụt giảm chung là chấp nhận được.
Nếu cần thêm sụt giảm là cần thiết, một waterreducer
hoặc phụ gia dẻo nên
được bao gồm trong các hỗn hợp thay vì nhiều
nước.
Thêm nước có tiêu cực khác
tác động vào bê tông. Uống quá nhiều nước đóng góp
để lau bụi, nứt, và giảm
độ bền của bề mặt bê tông. Thêm
3,8 L (1 gal) nước mỗi 0,76 m3 (1 yd3
)
của một hỗn hợp được thiết kế đúng cách sẽ tạo các một
thêm 25 mm (1 in.) của sụt giảm, làm giảm
cường độ nén khoảng 1.380
kPa (200 psi), làm tăng độ co của 10
phần trăm và làm tăng khả năng
rã thành bột.
Tháng 12 năm 1998 Các Xây dựng specifier
11. Phân hủy túi của phụ gia màu sắc có thể
được ném vào một máy trộn mà không cần mở
hoặc đổ.
12. tỷ lệ nước / xi măng khác nhau làm cho đồng bằng
(trên) và col
2. tỷ lệ nước / xi măng khác nhau làm cho đồng bằng
(trên) và bê tông màu (dưới) xuất hiện nhợt nhạt
, mờ nhạt.