Can I drill a hole and or thread a

Can I drill a hole and or thread a magnet?
As a general rule, cast or sintered magnet materials are very hard (RC46). This is 46 on the Rockwell "C" scale, which is harder than commercially available drills and taps, so tools will heat up and become soft and dull, or break, before making a dent in these magnet materials. The plunge EDM process must be used to make holes, and threaded inserts can be epoxied in if threads are needed. NeoForm and other magnets made with an epoxy binder can be drilled, but the process works on the binder, not the magnet material. Threads in these materials can be stripped easily.

Define the EDM process; what are the process limitations?
Two types of EDM (electro-discharge machining) processes are performed; Wire EDM and Sinker EDM.
Sinker EDM is a process typically consisting of a graphite, brass, or copper tube-shaped electrode that is slowly fed into a workpiece that is immersed in oil. A pulsed electrical discharge from the electrode causes sparks to jump to the workpiece, each tearing out a small particle. Oil, also known as cutting fluid, typically flows through the center of the electrode to help flush the particles away from the cutting path. The electrode gradually erodes its way through the workpiece. Surface finishes are typically rougher than in grinding processes, however secondary cuts or slower cutting speeds may improve finish. Tolerances typically range from +/- .001" to +/- .005" depending on the material being cut and the length of the cut (or electrode travel).

Ceramic magnets cannot be machined utilizing EDM because the material does not allow for the "electrical arcing" to take place between the electrode and the work piece.

Wire EDM is a process very similar to Sinker EDM except the electrode carrying the electrical pulse is a very thin (0.010") zinc-coated brass wire. Whereas the copper electrode gradually disintegrates in Sinker EDM, with Wire EDM the wire electrode simply carries the current to the work piece as it unravels from a spool. With the benefit of the ultra-thin wire, extremely tight tolerances can be held. Surface finishes are similar to Blanchard grinding, however secondary cuts are often made to achieve a smoother finish and even tighter tolerances. Typical tolerances can be held to +/- .0002" to +/- .0005".

Just as in Sinker EDM, the work piece must be electrically conductive in order for the EDM process to work. Hard and soft ferrite materials (ceramic magnets) as well as some epoxy-rich bonded magnetic materials cannot be cut utilizing the EDM process. Dexter has both processes in a CNC-capable format for unattended operation.

What are the differences between cast and sintered Alnico parts, and what are the processes? Cast parts are formed by pouring molten metals, or alloys, into sand or ceramic molds. The molds have sprues and runways to direct the molten metal to one or more female cavities with the desired magnet shape. The cavities are vented for the gasses that form, and there is shrinkage on cooling, so post-casting clean up and / or grinding operations are usually needed.
Sintering is a molecular joining of pure metal powders, or alloys, with heat, but without liquefying them. Wax is blended into the sinter powder before pressing so the pressed parts keep their shape. The binder burns off in the furnace before the sintering process begins.

Automatic presses allow sintered magnets to be formed quickly and continuously, so this is usually a lower cost process, but die pressing places practical limits on size to about 150 grams, and length is limited to roughly 2.5 times the diameter. Sintered parts shrink somewhat when fired, but are very consistent in size so they can often be used as is, or with a minimal amount of post sinter machining. Sintered parts tend to be more homogenous, with much smaller grain sizes and grain boundaries.

Both cast and sintered Alnico magnets must go through a heat treat cycle in a magnetic field to develop their magnetic propperties. Magnetic properties of an equivalent size sintered Alnico part were at one time lower than that of a cast part, but the difference has virtually disappeared for most grades and geometries.

What are the expected surface finishes when machining magnetic materials?
Magnets may be shaped using any number of machining processes, such as cutting, grinding, EDM, or even abrasive water-jet. Typically, most magnets are brought to finished size by utilizing a grinding process. Most grinders will produce at least a 16G surface finish on most magnets using a standard grinding wheel.(When grinding Alnico, surface finish would be improved [8G], due to material hardness).

Blanchard grinders will produce at least a 32BL surface finish on all magnets using a standard wheel. (Again, Alnico would theoretically be higher [16BL] due
to the hardness.) Other machining processes (EDM, water-jet) can be controlled by altering cutting speeds in order to produce similar surface finishes to what is seen in grinding processes. Therefore, the easiest way to remember surface finish grades on magnets is to remember the numbers 16 and 32.

What are the most common cast Alnico quality problems?
Generally, the physical quality of Alnico has improved considerably because this material has been around for a long time and many producers compete for this business. Internal voids and cracks are the most frustrating problems as they may show up only after a lot of work has been done.

With pressed high energy magnets, the orientation is not perfectly parallel or perpendicular to the pressing direction, why?
Orientation is induced by pressing the parts in a magnetic field. The magnetic field is generated by a pair of coils, one on each side of the part. High pressures are used to make the parts so the powders cannot "flow" much in the die cavity, which results in some degree of uneven compression in the parts. Even though the orienting coils are in very good mechanical alignment, a variation in density results in an inhomogenous distribution of energy capacity. Upon magnetizing, this reflects itself as a magnetic moment with the average properties of the part volume, and the effective external magnetic field alignment can differ from that intended.

Only coils with the Helmholtz geometry (mean coil radius = mean coil spacing) generate a very uniform orienting field. This would require coils typically much larger than the space available. The net result is that less than optimal coils must be used and the orienting field curves away from the centerline of the part being pressed. This does not matter much if the whole pressed part is used, or the central section, since the average field alignment is quite good. However, small parts made from the edges or corners of pressed block can exhibit some measurable misalignment of the magnetization axis. It should be noted that we have seldom measured more than a 3° misalignment, and that was usually due to some other factor. An angular offset of the external magnetic moment with respect to part axis is often more the result of part shape than the block orientation.

Kết quả (Việt) 1:

Có thể tôi khoan một lỗ và hoặc chủ đề một nam châm?Như một quy luật chung, diễn viên hoặc thiêu kết nam châm tài liệu là rất khó khăn (RC46). Đây là 46 trên quy mô Rockwell "C", mà là khó khăn hơn so với mũi khoan thương mại có sẵn và vòi nước, do đó, công cụ sẽ nóng lên và trở nên mềm mại và ngu si đần độn, hoặc phá vỡ, trước khi thực hiện một dent trong những vật liệu Nam châm. Quá trình EDM plunge phải được sử dụng để làm cho lỗ, và ren phụ trang có thể được epoxied trong nếu chủ đề là cần thiết. NeoForm và Nam châm khác được làm bằng một chất kết dính epoxít có thể được khoan, nhưng quá trình này hoạt động trên các chất kết dính, không phải là các vật liệu Nam châm. Chủ đề của các tài liệu này có thể bị tước bỏ một cách dễ dàng.Xác định trình EDM; những hạn chế quá trình là gì?Hai loại EDM (điện xả gia công) quy trình được thực hiện; Dây EDM và Sinker EDM.Sinker EDM là một quá trình thường bao gồm than chì, đồng hoặc đồng ống hình điện cực đó từ từ đưa vào một phôi được đắm mình trong dầu. Một xả xung điện từ nguyên nhân điện cực tia lửa để chuyển đến phôi, mỗi rách trong một hạt nhỏ. Dầu, cũng được gọi là chất lỏng cắt, thường chảy qua giữa các điện cực để giúp tuôn ra các hạt ra khỏi con đường cắt. Các điện cực dần dần erodes theo cách của mình thông qua các phôi. Kết thúc bề mặt thường khó khăn hơn so với ở mài quá trình, Tuy nhiên trung học vết cắt hoặc cắt tốc độ chậm hơn có thể cải thiện kết thúc. Dung sai thường bao gồm từ. 001" đến + /-. 005" tùy thuộc vào các tài liệu được cắt và chiều dài cắt (hoặc đi du lịch điện cực). Ceramic magnets cannot be machined utilizing EDM because the material does not allow for the "electrical arcing" to take place between the electrode and the work piece. Wire EDM is a process very similar to Sinker EDM except the electrode carrying the electrical pulse is a very thin (0.010") zinc-coated brass wire. Whereas the copper electrode gradually disintegrates in Sinker EDM, with Wire EDM the wire electrode simply carries the current to the work piece as it unravels from a spool. With the benefit of the ultra-thin wire, extremely tight tolerances can be held. Surface finishes are similar to Blanchard grinding, however secondary cuts are often made to achieve a smoother finish and even tighter tolerances. Typical tolerances can be held to +/- .0002" to +/- .0005". Just as in Sinker EDM, the work piece must be electrically conductive in order for the EDM process to work. Hard and soft ferrite materials (ceramic magnets) as well as some epoxy-rich bonded magnetic materials cannot be cut utilizing the EDM process. Dexter has both processes in a CNC-capable format for unattended operation.What are the differences between cast and sintered Alnico parts, and what are the processes? Cast parts are formed by pouring molten metals, or alloys, into sand or ceramic molds. The molds have sprues and runways to direct the molten metal to one or more female cavities with the desired magnet shape. The cavities are vented for the gasses that form, and there is shrinkage on cooling, so post-casting clean up and / or grinding operations are usually needed.Máy là một tham gia phân tử của tinh khiết kim loại bột, hoặc hợp kim, với nhiệt, nhưng mà không có liquefying chúng. Sáp pha trộn vào bột sinter trước khi bấm để các bộ phận ép giữ hình dáng của họ. Các chất kết dính cháy trong lò trước khi bắt đầu quá trình sintering. Máy ép tự động cho phép các nam châm thiêu kết được hình thành một cách nhanh chóng và liên tục, do đó, điều này thường thấp hơn chi phí quá trình, nhưng chết cách nhấn nơi thực tế giới hạn về kích thước lên khoảng 150 gram, và chiều dài là giới hạn khoảng 2.5 lần đường kính. Thiêu kết phần co lại phần nào khi bắn, nhưng rất phù hợp kích thước để họ có thể thường được sử dụng như là, hoặc với một số tiền tối thiểu của bài sinter gia công. Thiêu kết các bộ phận có xu hướng đồng nhất, với kích thước hạt nhỏ hơn nhiều và ranh giới hạt. Diễn viên và thiêu kết Alnico nam châm phải đi qua một chu kỳ điều trị nhiệt trong một từ trường để phát triển của propperties từ. Tính chất từ của một kích thước tương đương thiêu kết Alnico phần đã tại một thời điểm thấp hơn mà một phần đúc, nhưng sự khác biệt đã hầu như biến mất cho hầu hết các lớp và hình.Những gì là bề mặt dự kiến sẽ kết thúc khi gia công vật liệu từ tính?Nam châm có thể được hình dạng bằng cách sử dụng bất kỳ số nào của quá trình gia công, chẳng hạn như cắt, xay, EDM, hoặc thậm chí mài mòn nước máy bay phản lực. Thông thường, hầu hết nam châm được đưa đến kích thước hoàn thành bằng cách sử dụng một quá trình nghiền. Hầu hết máy xay sẽ sản xuất một kết thúc bề mặt 16G trên hầu hết các nam châm bằng cách sử dụng một tiêu chuẩn mài. (Khi mài Alnico, kết thúc bề mặt sẽ là cải thiện [8 G], do vật liệu cứng). Blanchard grinders will produce at least a 32BL surface finish on all magnets using a standard wheel. (Again, Alnico would theoretically be higher [16BL] dueto the hardness.) Other machining processes (EDM, water-jet) can be controlled by altering cutting speeds in order to produce similar surface finishes to what is seen in grinding processes. Therefore, the easiest way to remember surface finish grades on magnets is to remember the numbers 16 and 32.What are the most common cast Alnico quality problems?Generally, the physical quality of Alnico has improved considerably because this material has been around for a long time and many producers compete for this business. Internal voids and cracks are the most frustrating problems as they may show up only after a lot of work has been done.With pressed high energy magnets, the orientation is not perfectly parallel or perpendicular to the pressing direction, why?Orientation is induced by pressing the parts in a magnetic field. The magnetic field is generated by a pair of coils, one on each side of the part. High pressures are used to make the parts so the powders cannot "flow" much in the die cavity, which results in some degree of uneven compression in the parts. Even though the orienting coils are in very good mechanical alignment, a variation in density results in an inhomogenous distribution of energy capacity. Upon magnetizing, this reflects itself as a magnetic moment with the average properties of the part volume, and the effective external magnetic field alignment can differ from that intended. Only coils with the Helmholtz geometry (mean coil radius = mean coil spacing) generate a very uniform orienting field. This would require coils typically much larger than the space available. The net result is that less than optimal coils must be used and the orienting field curves away from the centerline of the part being pressed. This does not matter much if the whole pressed part is used, or the central section, since the average field alignment is quite good. However, small parts made from the edges or corners of pressed block can exhibit some measurable misalignment of the magnetization axis. It should be noted that we have seldom measured more than a 3° misalignment, and that was usually due to some other factor. An angular offset of the external magnetic moment with respect to part axis is often more the result of part shape than the block orientation.

Kết quả (Việt) 2:

Tôi có thể khoan một lỗ và hay một sợi nam châm?
Như một quy tắc chung, được đúc hoặc vật liệu nam châm thiêu kết là rất khó (RC46). Đây là 46 trên Rockwell "C" quy mô, đó là khó khăn hơn so với mũi khoan thương mại có sẵn và van, do đó công cụ này sẽ nóng lên và trở nên mềm mại và ngu si đần độn, hoặc phá vỡ, trước khi đưa ra một vết lõm trong các vật liệu nam châm. Quá trình EDM plunge phải được sử dụng để làm cho lỗ hổng, và chèn luồng có thể được epoxied trong nếu chủ đề là cần thiết. NeoForm và nam châm khác được thực hiện với một chất kết dính epoxy có thể được khoan, nhưng quá trình này hoạt động trên các chất kết dính, không phải vật liệu nam châm. Chủ đề trong các tài liệu này có thể bị tước một cách dễ dàng. Xác định các quá trình EDM; ? những hạn chế quá trình là gì Hai loại EDM (công electro-xả) các quy trình được thực hiện; Wire EDM và giếng mỏ EDM. Sinker EDM là một quá trình thường bao gồm một than chì, đồng, hoặc đồng điện cực hình ống mà đang dần đưa vào một phôi được đắm chìm trong dầu. Một phóng điện xung từ điện gây ra tia lửa điện để chuyển đến các phôi, mỗi xé ra một hạt nhỏ. Dầu, còn được gọi là cắt chất lỏng, thường chảy qua trung tâm của các điện cực để giúp tuôn ra các hạt ra khỏi con đường cắt. Các điện cực làm xói mòn dần theo cách của mình thông qua các phôi. Hoàn thiện bề mặt thường thô hơn so với trong quá trình nghiền, tuy nhiên việc cắt giảm thứ cấp hoặc tốc độ cắt chậm hơn có thể cải thiện kết thúc. Dung sai thường dao động từ +/- 001 "lên +/- 005" tùy thuộc vào vật liệu được cắt và chiều dài của cắt (hoặc đi du lịch điện cực). Nam châm Ceramic không thể được gia công sử dụng EDM do vật liệu không cho phép "phóng điện hồ quang điện" sẽ diễn ra giữa các điện cực và các phần công việc. Wire EDM là một quá trình rất giống với giếng mỏ EDM trừ điện cực mang xung điện là rất mỏng (0,010 "), mạ kẽm dây đồng. Trong khi đó, các điện cực đồng dần dần tan rã trong giếng mỏ EDM, với Wire EDM điện cực dây đơn giản mang hiện tại để các mảnh làm việc như nó unravels từ một ống. Với lợi ích của các dây siêu mỏng, cực kỳ dung sai chặt chẽ có thể được tổ chức. hoàn thiện bề mặt tương tự như Blanchard mài, tuy nhiên việc cắt giảm thứ cấp thường được thực hiện để đạt được một kết thúc mượt mà và dung sai chặt hơn. dung sai tiêu biểu có thể được tổ chức để +/- 0,0002 "để +/- 0,0005". Cũng như trong giếng mỏ EDM, các phần công việc phải được điện dẫn điện để cho quá trình EDM để làm việc. Vật liệu cứng và mềm ferrite (nam châm gốm) cũng như một số ngoại quan vật liệu từ epoxy giàu không thể cắt giảm sử dụng các quá trình EDM. Dexter có cả quá trình trong một định dạng CNC có khả năng hoạt động không cần giám sát. Sự khác biệt giữa các diễn viên và các bộ phận alnico thiêu kết là gì, và các quá trình là gì? Các bộ phận đúc được hình thành bằng cách đổ kim loại nóng chảy, hoặc hợp kim, thành cát hoặc khuôn gốm. Các khuôn mẫu có sprues và đường băng để chỉ đạo các kim loại nóng chảy vào một hoặc nhiều khoang nữ có hình dạng nam châm mong muốn. Các sâu răng được thông hơi cho khí tạo thành, và có độ co vào làm mát, vì vậy sau đúc sạch và / hoặc mài hoạt động thường là cần thiết. Quá trình thiêu kết là một phân tử tham gia của bột tinh khiết kim loại, hoặc hợp kim, với nhiệt, nhưng không có hóa lỏng chúng. Wax được pha trộn vào bột thiêu kết trước khi bấm nên phần ép giữ hình dạng của chúng. Các chất kết dính đốt cháy trong lò trước khi quá trình thiêu kết bắt đầu. Máy ép tự động cho phép nam châm thiêu kết được hình thành một cách nhanh chóng và liên tục, vì vậy điều này thường là một quá trình chi phí thấp hơn, nhưng chết cách nhấn nơi giới hạn thực tế về kích thước khoảng 150 gram, và chiều dài là giới hạn trong khoảng 2,5 lần đường kính. Phần thiêu kết giảm phần nào khi bị sa thải, nhưng rất phù hợp với kích thước như vậy họ thường có thể được sử dụng như là, hoặc với một số tiền tối thiểu của công bài quặng thiêu kết. Phần thiêu kết có xu hướng đồng nhất hơn, với kích thước hạt nhỏ hơn nhiều và ranh giới. Cả hai diễn viên nam châm alnico và thiêu kết phải đi qua một chu trình xử lý nhiệt trong một từ trường để phát triển propperties từ của họ. Từ tính của một kích thước tương đương thiêu kết alnico một phần là tại một thời điểm thấp hơn so với một phần diễn viên, nhưng sự khác biệt đã hầu như biến mất trong hầu hết các lớp và hình học. Được sự hoàn thiện bề mặt mong đợi khi gia công gì vật liệu từ tính? Nam châm có thể được định hình bằng cách sử dụng bất kỳ số lượng của các quá trình gia công, chẳng hạn như cắt, mài, EDM, hoặc thậm chí mài mòn nước máy bay phản lực. Thông thường, hầu hết các nam châm được đưa đến kích thước hoàn thành bằng cách sử dụng một quá trình nghiền. Hầu hết các máy mài sẽ sản xuất ít nhất một bề mặt 16G trên hầu hết các nam châm bằng cách sử dụng một bánh xe mài tiêu chuẩn. (Khi mài alnico, bề mặt sẽ được cải thiện [8G], do độ cứng vật liệu). Blanchard mài sẽ sản xuất ít nhất một bề mặt 32BL trên tất cả các nam châm bằng cách sử dụng một bánh xe tiêu chuẩn. (Một lần nữa, về mặt lý thuyết là alnico sẽ cao hơn [16BL] do với độ cứng.) Quá trình gia công khác (EDM, nước máy bay phản lực) có thể được kiểm soát bằng cách thay đổi tốc độ cắt để tạo ra bề mặt tương tự kết thúc với những gì được nhìn thấy trong quá trình nghiền. Vì vậy, cách đơn giản nhất để nhớ mặt kết thúc lớp trên các nam châm là phải nhớ những con số 16 và 32. Thế nào là các diễn viên phổ biến nhất vấn đề alnico chất lượng? Nói chung, chất lượng vật lý của alnico đã được cải thiện đáng kể bởi vì vật liệu này đã được khoảng một thời gian dài thời gian và nhiều nhà sản xuất cạnh tranh cho doanh nghiệp này. Lỗ rỗng bên trong và vết nứt là những vấn đề khó chịu nhất khi chúng có thể xuất hiện chỉ sau khi rất nhiều công việc đã được thực hiện. Với nam châm năng lượng cao ép, định hướng không phải là hoàn hảo song song hoặc vuông góc với hướng ép, tại sao? Định hướng được cảm ứng bằng cách nhấn các bộ phận trong một từ trường. Từ trường được tạo ra bởi một cặp cuộn dây, một ngày mỗi bên của phần này. Áp suất cao được sử dụng để làm cho các bộ phận như vậy bột không thể "chảy" nhiều trong khoang chết, mà kết quả trong một mức độ nén không đồng đều ở các bộ phận. Mặc dù các cuộn dây định hướng là trong sự liên kết cơ học rất tốt, một sự thay đổi trong kết quả mật độ trong một phân phối inhomogenous công suất năng lượng. Sau khi từ hóa, điều này phản ánh chính nó như là một thời điểm từ với tính trung bình của khối lượng phần, và sự liên kết từ trường bên ngoài hiệu quả có thể khác so với dự định. Chỉ có cuộn dây với các hình học Helmholtz (có nghĩa là bán kính cuộn dây = có nghĩa là khoảng cách giữa các cuộn dây) tạo ra một rất trường định hướng thống nhất. Điều này sẽ đòi hỏi cuộn dây thường lớn hơn nhiều so với các không gian có sẵn. Kết quả có được là ít hơn tối ưu cuộn dây phải được sử dụng và những đường cong lĩnh vực định hướng đi từ đường trung tâm của phần bị ép. Điều này không quan trọng nhiều nếu các phần toàn ép được sử dụng, hoặc phần trung tâm, kể từ khi các liên kết trường trung bình là khá tốt. Tuy nhiên, các bộ phận nhỏ được tạo ra từ các cạnh hoặc góc của khối ép có thể biểu hiện một số sai lệch đo được của trục từ hóa. Cần lưu ý rằng chúng tôi đã hiếm khi đo hơn 3 ° không thẳng hàng, và đó là thường do một số yếu tố khác. Một góc bù của các mômen từ bên ngoài đối với trục phần thường là nhiều hơn kết quả của hình dạng một phần so với định hướng khối.