CDQ-plants are still foreseen in th

CDQ-plants are still foreseen in the layout of the plant.
Figure 4: Hyundai Steel Battery Heating System
Figure 3: Aerial View (Phase 3 still under construction)
4 / 18
The Gas Refinery Plants of Phase 1+2 and from Phase 3, besides having to adapt to different gas volumes, are equipped with the
same processing units. Therefore, it is sufficient for the general understanding to show the gas flow, the flow of utilities and the
flow of refined products of the Gas Refinery Plant in a process flow diagram for Phase 1+2 only (Figure 5).
The raw coke oven gas evacuated from the gas collecting main of the new batteries will be exhausted from the pusher side of the
ovens via the down comer to the condensation plant by one separate gas pipeline for each phase. Before coke oven gas can be used
as fuel, it has to be treated. The extent of treatment depends on the particular demands made on the fuel gas and, if coal chemicals
are to be simultaneously recovered, on economic considerations. Air and water pollution control regulations have to be observed
accordingly. The first stage of the gas
refinery plant is the so-called condensation,
consisting of primary gas cooling
including preliminary naphthalene
and tar removal, tar separation and
coal water treatment. During gas cooling
water vapor and tar is condensed.
Simultaneously naphthalene is condensed
to a dew point slightly below
the gas temperature. By treating the
liquid mixture condensed in the primary
gas cooling and separated from
the coke oven gas in the down comer
at least three products are obtained:
Flushing liquor for the use in the gas
collecting main spray system, coal
water and crude tar. Tar and water
separation take place by gravity in a
cone type tar separator. For the storage
of the crude tar storage tanks with
conic bottom are installed. From the
storage tank the crude tar is pumped
to the harbor for ship loading or it can be loaded into tank trucks. To separate remaining tar and water droplets from the coke oven
gas, electrostatic tar precipitators (ETP), each equipped with a high voltage unit, is installed downstream of the primary gas cooling.
Downstream of the ETP, motor driven gas exhausters are located, which transports the coke oven gas through the gas refinery plant
and up to the gas distribution system. Downstream of the gas exhausters, hydrogen sulfide and ammonia is removed from the gas
by means of circulating scrubbing water in a combined scrubber, using structured packing as internals. The circulating water is
treated in the H2S/NH3 desorption plant. The excess ammonia liquor (coal water) mixed with different condensate streams from
the plant units is pre-treated in the H2S/NH3 distillation plant to such an extent that it can be fed to the biological waste water
treatment plant Before distillation, the pre-cleaning of the coal water is done in a coal water filter plant.
The vapor from the desorption columns is fed to one of two Claus plants where ammonia is destructed and hydrogen sulfide is
transformed to elemental sulfur. In the next gas refinery stage BTX is removed by means of regenerated tar based wash oil. The
naphthalene content is also reduced to ensure that the dew point cannot be reached in the gas network. For the BTX removal a
packed type scrubber is provided. The enriched wash oil is treated in the BTX desorption plant by means of indirect heating and direct
stripping. Three products are leaving the distillation unit: regenerated wash oil, crude BTX and steam condensate. For the produced
crude BTX storage tanks are provided before pumping to the harbor for ship loading or loading into tank trucks. After the
BTX scrubbing plant, the cleaned coke oven gas is fed to the network of the steel works. A part can be sent to the coke oven battery
for heating purpose. All treated effluents from the coke plant are taken from the sump of the H2S/NH3 desorption column and
given to the biological effluent treatment plant (BWWTP) after cooling and intermediate storage in tanks. All equipment is connected
to an emission control system, as far as required. The emission control system is fed by nitrogen and drained to the coke oven
gas suction main.
Coke Plant Automation Overview
The plant is equipped with the latest available automation technology and equipment. The automation is structured in the classic
levels, from Level 0 (Field Level) up to Level 3 (Management Level). The automation design is divided into six basic equipment
layers (see Figure 6).
Figure 5: Hyundai Steel Gas Refinery Plant (Phase 1-2) – Process Flow Diagram
5 / 18
Figure 8: General Set-Up of the Process Control Systems Figure 9: View into the Control Rooms
The electrical energy is supplied from the
33 kV power station via a transformer into
a 6.6 kV switchgear and is distributed
to various locations inside the coke oven
and gas refinery plant. Some plant units
are using high voltage 6.6 kV motors,
multiple transformers in various locations
are reducing the power from 6.6kV to
460 V, Load Centers in each Phase are
redistributing the power to centralized
Motor Control Centers (MCC). Intelligent
switching technology is used. The 6.6 kV
power is redundantly supplied and distributed
via the high voltage and low
voltage switch-gear in such a way, that
the input power can be switched between
the two sources. This switching concept
is carried on in Load Centers and MCC’s
as well. Emergency Generators and Uninterruptible Power Supply units are available to supply power for selected equipment in
case of a general power failure. The electrical equipment, the control elements and the instrumentation are generally connected to
redundant remote I/O units (RIO) done by standard 4-20mA and 24 DC interfaces. Intelligent subsystems are usually coupled with
Profibus or Modbus. The following table gives an overview of the electrical, instrumentation and control system installation as well
as field analyzers for process control, process monitoring and alarming (Figure 7).
All automation equipment is connected via a fiber optic plant network which runs through all plant locations in which relevant
Figure 6: Hierarchy of Automation
Figure 7: List of Electrical, Instrumentation and Automation Equipment for COP and GRP (Ph.1-3)
6 / 18
equipment is placed. All data are collected and distributed through this network, whereby data source and data target can be flexible
connected with each other using physical connections by patch panels and switches as well as logical connections using a network
management system. Through this network all systems are able to communicate with each other.
In the Coke Oven Plant area (COP) of Phase1and 2 an integrated “state of the art” Distributed Control System (DCS) is used on
the process control level. Many applications in the COP are sequence control functions, which are best executed by programmable
logic controllers (PLC), a PLC-based DCS was selected (Siemens S7 with PCS7). On the process control level of Phase 1 and 2
Gas Refinery Plant (GRP), the automation is realized by another DCS system which is specialized on continuous control functions
(Yokogawa CENTUM-VP). Both systems, coupled with each other via Modbus, are designed as integrated control systems to realize
the control for both, electrical and instrumentation equipment. The control system enables an operation of the plant via operator
control stations, located in separate control rooms. Phase 3 again has individual control systems from the same makers (Figure 8).
Besides having operator control stations for all major plant units, the four modern control rooms are equipped with large size video
screens, including split screen capacity, audio paging systems, Intranet-access, etc. (see Figure 9).
The complete Network and System Configuration of Phase 1 and Phase 2 for the Coke Oven Plant and the Gas Refinery Plant are
shown in Figure 10. The area in pink color shows the COP-Remote I/O level, the blue area shows the COP-PLC-level, the green
area shows the COP-operation level and the yellow area shows the system administration level with server and network equipment.
In the upper right corner, the interface to the Level 3 systems (Business-Blast Furnace-Raw Material –Lime Calcining-Sinter-and
Energy Center Computer) is shown. The area, marked in white color, shows the GRP-DCS-System. The layout for the Phase 3 system
is similar except the remote I/O area which is half the size of Phase 1+2 because it handles two batteries only.
S O M E S P E C I A L A U T O M A T I O N E X A M P L E S
Modern instrumentation and control equipment connected to PLC’s or Distributed Control Systems (Level 1) with operation stations
on top are standard in modern industry facilities. The Hyundai Steel Coke Plant is using these standards as described above
plus additional automation for advanced control and optimization functions. Some of these systems are covered in the successive
chapters as following.
Figure 10: Network and Automation System Configuration COP and GRP – Phase 1 +2 (Ph.1-2)
7 / 18
P R O V E N ®
( P R E S S U R E R E G U L A T E D O V E N ) - S Y S T E M
Within the nineties a first version of a single oven pressure regulation system (PROven®) was developed by the DMT-company
(Deutsche Montan Technologie GmbH) in Germany. Since 2002 TKIS has improved the system continuously based on its own
practical experience made on more than 2100 oven installations all over the world. As the essential patents, including the name
rights, for the system ran out in March 2014 the license contract between DMT and TKIS ended at that time. TKIS decided to continue
the successful marketing of the improved PROven technology under the new brand name EnviBAT® pressure regulation
system for the reduction of fugitive emissions at coke plants. Since 2010 it has been accepted as a Best Available Technique (BAT)
[Ref. 1]. However, the system at the Hyundai Steel Plant was contracted, licensed and build under the name PROven® and

CDQ-plants are still foreseen in the layout of the plant.
Figure 4: Hyundai Steel Battery Heating System
Figure 3: Aerial View (Phase 3 still under construction)
4 / 18
The Gas Refinery Plants of Phase 1+2 and from Phase 3, besides having to adapt to different gas volumes, are equipped with the
same processing units. Therefore, it is sufficient for the general understanding to show the gas flow, the flow of utilities and the
flow of refined products of the Gas Refinery Plant in a process flow diagram for Phase 1+2 only (Figure 5).
The raw coke oven gas evacuated from the gas collecting main of the new batteries will be exhausted from the pusher side of the
ovens via the down comer to the condensation plant by one separate gas pipeline for each phase. Before coke oven gas can be used
as fuel, it has to be treated. The extent of treatment depends on the particular demands made on the fuel gas and, if coal chemicals
are to be simultaneously recovered, on economic considerations. Air and water pollution control regulations have to be observed
accordingly. The first stage of the gas
refinery plant is the so-called condensation,
consisting of primary gas cooling
including preliminary naphthalene
and tar removal, tar separation and
coal water treatment. During gas cooling
water vapor and tar is condensed.
Simultaneously naphthalene is condensed
to a dew point slightly below
the gas temperature. By treating the
liquid mixture condensed in the primary
gas cooling and separated from
the coke oven gas in the down comer
at least three products are obtained:
Flushing liquor for the use in the gas
collecting main spray system, coal
water and crude tar. Tar and water
separation take place by gravity in a
cone type tar separator. For the storage
of the crude tar storage tanks with
conic bottom are installed. From the
storage tank the crude tar is pumped
to the harbor for ship loading or it can be loaded into tank trucks. To separate remaining tar and water droplets from the coke oven
gas, electrostatic tar precipitators (ETP), each equipped with a high voltage unit, is installed downstream of the primary gas cooling.
Downstream of the ETP, motor driven gas exhausters are located, which transports the coke oven gas through the gas refinery plant
and up to the gas distribution system. Downstream of the gas exhausters, hydrogen sulfide and ammonia is removed from the gas
by means of circulating scrubbing water in a combined scrubber, using structured packing as internals. The circulating water is
treated in the H2S/NH3 desorption plant. The excess ammonia liquor (coal water) mixed with different condensate streams from
the plant units is pre-treated in the H2S/NH3 distillation plant to such an extent that it can be fed to the biological waste water
treatment plant Before distillation, the pre-cleaning of the coal water is done in a coal water filter plant.
The vapor from the desorption columns is fed to one of two Claus plants where ammonia is destructed and hydrogen sulfide is
transformed to elemental sulfur. In the next gas refinery stage BTX is removed by means of regenerated tar based wash oil. The
naphthalene content is also reduced to ensure that the dew point cannot be reached in the gas network. For the BTX removal a
packed type scrubber is provided. The enriched wash oil is treated in the BTX desorption plant by means of indirect heating and direct
stripping. Three products are leaving the distillation unit: regenerated wash oil, crude BTX and steam condensate. For the produced
crude BTX storage tanks are provided before pumping to the harbor for ship loading or loading into tank trucks. After the
BTX scrubbing plant, the cleaned coke oven gas is fed to the network of the steel works. A part can be sent to the coke oven battery
for heating purpose. All treated effluents from the coke plant are taken from the sump of the H2S/NH3 desorption column and
given to the biological effluent treatment plant (BWWTP) after cooling and intermediate storage in tanks. All equipment is connected
to an emission control system, as far as required. The emission control system is fed by nitrogen and drained to the coke oven
gas suction main.
Coke Plant Automation Overview
The plant is equipped with the latest available automation technology and equipment. The automation is structured in the classic
levels, from Level 0 (Field Level) up to Level 3 (Management Level). The automation design is divided into six basic equipment
layers (see Figure 6).
Figure 5: Hyundai Steel Gas Refinery Plant (Phase 1-2) – Process Flow Diagram 
5 / 18
Figure 8: General Set-Up of the Process Control Systems Figure 9: View into the Control Rooms
The electrical energy is supplied from the
33 kV power station via a transformer into
a 6.6 kV switchgear and is distributed
to various locations inside the coke oven
and gas refinery plant. Some plant units
are using high voltage 6.6 kV motors,
multiple transformers in various locations
are reducing the power from 6.6kV to
460 V, Load Centers in each Phase are
redistributing the power to centralized
Motor Control Centers (MCC). Intelligent
switching technology is used. The 6.6 kV
power is redundantly supplied and distributed
via the high voltage and low
voltage switch-gear in such a way, that
the input power can be switched between
the two sources. This switching concept
is carried on in Load Centers and MCC’s
as well. Emergency Generators and Uninterruptible Power Supply units are available to supply power for selected equipment in
case of a general power failure. The electrical equipment, the control elements and the instrumentation are generally connected to
redundant remote I/O units (RIO) done by standard 4-20mA and 24 DC interfaces. Intelligent subsystems are usually coupled with
Profibus or Modbus. The following table gives an overview of the electrical, instrumentation and control system installation as well
as field analyzers for process control, process monitoring and alarming (Figure 7).
All automation equipment is connected via a fiber optic plant network which runs through all plant locations in which relevant
Figure 6: Hierarchy of Automation
Figure 7: List of Electrical, Instrumentation and Automation Equipment for COP and GRP (Ph.1-3) 
6 / 18
equipment is placed. All data are collected and distributed through this network, whereby data source and data target can be flexible
connected with each other using physical connections by patch panels and switches as well as logical connections using a network
management system. Through this network all systems are able to communicate with each other.
In the Coke Oven Plant area (COP) of Phase1and 2 an integrated “state of the art” Distributed Control System (DCS) is used on
the process control level. Many applications in the COP are sequence control functions, which are best executed by programmable
logic controllers (PLC), a PLC-based DCS was selected (Siemens S7 with PCS7). On the process control level of Phase 1 and 2
Gas Refinery Plant (GRP), the automation is realized by another DCS system which is specialized on continuous control functions
(Yokogawa CENTUM-VP). Both systems, coupled with each other via Modbus, are designed as integrated control systems to realize
the control for both, electrical and instrumentation equipment. The control system enables an operation of the plant via operator
control stations, located in separate control rooms. Phase 3 again has individual control systems from the same makers (Figure 8).
Besides having operator control stations for all major plant units, the four modern control rooms are equipped with large size video
screens, including split screen capacity, audio paging systems, Intranet-access, etc. (see Figure 9).
The complete Network and System Configuration of Phase 1 and Phase 2 for the Coke Oven Plant and the Gas Refinery Plant are
shown in Figure 10. The area in pink color shows the COP-Remote I/O level, the blue area shows the COP-PLC-level, the green
area shows the COP-operation level and the yellow area shows the system administration level with server and network equipment.
In the upper right corner, the interface to the Level 3 systems (Business-Blast Furnace-Raw Material –Lime Calcining-Sinter-and
Energy Center Computer) is shown. The area, marked in white color, shows the GRP-DCS-System. The layout for the Phase 3 system
is similar except the remote I/O area which is half the size of Phase 1+2 because it handles two batteries only.
S O M E S P E C I A L A U T O M A T I O N E X A M P L E S
Modern instrumentation and control equipment connected to PLC’s or Distributed Control Systems (Level 1) with operation stations
on top are standard in modern industry facilities. The Hyundai Steel Coke Plant is using these standards as described above
plus additional automation for advanced control and optimization functions. Some of these systems are covered in the successive
chapters as following.
Figure 10: Network and Automation System Configuration COP and GRP – Phase 1 +2 (Ph.1-2) 
7 / 18
P R O V E N ®
 ( P R E S S U R E R E G U L A T E D O V E N ) - S Y S T E M
Within the nineties a first version of a single oven pressure regulation system (PROven®) was developed by the DMT-company
(Deutsche Montan Technologie GmbH) in Germany. Since 2002 TKIS has improved the system continuously based on its own
practical experience made on more than 2100 oven installations all over the world. As the essential patents, including the name
rights, for the system ran out in March 2014 the license contract between DMT and TKIS ended at that time. TKIS decided to continue
the successful marketing of the improved PROven technology under the new brand name EnviBAT® pressure regulation
system for the reduction of fugitive emissions at coke plants. Since 2010 it has been accepted as a Best Available Technique (BAT)
[Ref. 1]. However, the system at the Hyundai Steel Plant was contracted, licensed and build under the name PROven® and

0/5000

Từ: -

Sang: -

Kết quả (Việt) 1: [Sao chép]

Sao chép!

CDQ-nhà máy vẫn còn được thực trong bố trí của nhà máy.Hình 4: Hyundai thép pin hệHình 3: Trên không xem (giai đoạn 3 vẫn còn đang xây dựng)4 / 18Nhà máy lọc dầu khí của giai đoạn 1 + 2 và từ giai đoạn 3, bên cạnh đó cần phải thích ứng với khối lượng khí khác nhau, được trang bị với cáccùng một chế biến đơn vị. Vì vậy, nó là đủ cho sự hiểu biết chung để hiển thị dòng khí chảy, dòng chảy của tiện ích và cácdòng chảy của các sản phẩm tinh tế của nhà máy lọc dầu khí trong một sơ đồ dòng chảy quá trình giai đoạn 1 + 2 chỉ (hình 5).Khí đốt lò than cốc nguyên sơ tán từ khí thu chính của pin mới sẽ được hết từ phía đẩy của cácLò nướng thông qua chuyển đến xuống với cây trồng ngưng tụ của đường ống dẫn khí một riêng biệt cho từng giai đoạn. Trước khi than cốc lò khí có thể được sử dụnglàm nhiên liệu, nó đã được điều trị. Mức độ điều trị phụ thuộc vào nhu cầu cụ thể được thực hiện trên nhiên liệu khí và, nếu than hóa chấtbạn phải được đồng thời thu hồi, trên xem xét kinh tế. Quy định kiểm soát ô nhiễm không khí và nước đã được quan sátcho phù hợp. Giai đoạn đầu tiên của khínhà máy lọc dầu thực vật là cái gọi là ngưng tụ,bao gồm chính khí làm mátbao gồm sơ bộ Naphtalenvà loại bỏ lệnh tar, tar tách vàxử lý nước than. Trong khí làm máthơi nước và tar ngưng tụ.Đồng thời Naphtalen ngưng tụđể một điểm sương hơi dưới đâynhiệt độ khí. Bằng cách điều trị cáchỗn hợp chất lỏng ngưng tụ trong tiểu họckhí làm mát và tách ra từkhí đốt lò than cốc trong comer xuốngít nhất ba sản phẩm thu được:Flushing rượu để sử dụng trong khíHệ thống thu chính phun, thannước và dầu thô tar. Tar và nướctách diễn ra bởi lực hấp dẫn trong mộtnón loại tar tách. Cho việc lưu trữcủa tar thô chứa vớikim đáy được cài đặt. Từ cácxe tăng lí tar dầu thô được bơmvề cảng cho tàu tải hoặc nó có thể được nạp vào xe tải xe tăng. Để tách giọt nhựa đường và nước còn lại từ lò nướng than cốckhí, tĩnh điện tar precipitators (ETP), mỗi trang bị với một đơn vị điện áp cao, được cài đặt hạ lưu của chính khí làm mát.Hạ lưu của ETP, động cơ thúc đẩy khí khói mà nằm, vận chuyển khí đốt lò than cốc thông qua nhà máy lọc dầu khívà lên đến hệ thống phân phối khí. Hạ lưu của khí khói, sulfua hiđrô và amoniac được lấy ra từ khíbằng phương tiện lưu hành chà nước trong một chà sàn kết hợp, sử dụng bao bì có cấu trúc như internals. Lưu thông nướcđiều trị tại nhà máy desorption H2S/NH3. Rượu dư thừa amoniac (than nước) hỗn hợp với các dòng khác nhau ngưng tụ từCác đơn vị thực vật là trước được điều trị trong các nhà máy chưng cất H2S/NH3 đến mức mà nó có thể được cho ăn để sinh học nước thảinhà máy xử lý trước khi chưng cất, trước khi làm sạch nước than được thực hiện trong một nhà máy than lọc nước.Hơi từ cột desorption cung cấp cho một trong hai nhà máy Claus nơi amoniac destructed và sulfua hiđrô làchuyển đến nguyên tố lưu huỳnh. Trong giai đoạn tiếp theo nhà máy lọc khí BTX được lấy ra bằng phương tiện của tái sinh tar dựa rửa dầu. CácNaphtalen nội dung cũng được giảm xuống để đảm bảo rằng điểm sương không thể tới trong mạng lưới khí. Để loại bỏ BTX mộtchà sàn bữa loại được cung cấp. Rửa làm giàu dầu được xử lý tại nhà máy desorption BTX bằng phương tiện của hệ thống sưởi gián tiếp và trực tiếptước. Ba sản phẩm để lại đơn vị chưng cất: tái sinh rửa dầu, dầu thô BTX và ngưng tụ hơi nước. Cho việc sản xuấtthô BTX lí xe tăng được cung cấp trước khi bơm vào cảng cho tàu tải hoặc nạp vào xe tải xe tăng. Sau khi cácBTX xử lý thực vật, làm sạch coke lò khí được cho ăn với mạng lưới của các công trình thép. Một phần có thể được gửi đến pin lò than cốcđể sưởi ấm mục đích. Tất cả được điều trị tiêu thụ nước thải từ nhà máy than cốc được lấy từ thùng đựng nước thải của H2S/NH3 desorption cột vàđược trao cho nhà máy xử lý thải sinh học (BWWTP) sau khi làm mát và trung gian lưu trữ trong các bồn chứa. Tất cả thiết bị được kết nốiđể một điều khiển hệ thống phát thải, xa nhất theo yêu cầu. Hệ thống kiểm soát khí thải được cho ăn bằng nitơ và thoát nước tốt để lò than cốckhí hút chính.Tổng quan về tự động hóa nhà máy than cốcNhà máy được trang bị với công nghệ mới nhất có sẵn tự động và thiết bị. Tự động hóa là cấu trúc trong cổ điểncấp độ, từ cấp độ 0 (trường cấp) đến cấp độ 3 (quản lý cấp). Việc thiết kế tự động hóa được chia thành sáu thiết bị cơ bảnlớp (xem hình 6).Hình 5: Hyundai thép khí nhà máy lọc dầu thực vật (giai đoạn 1 - 2)-quá trình lưu lượng sơ đồ 5 / 18Hình 8: Tổng thiết lập của hệ thống kiểm soát quá trình con số 9: nhìn vào các phòng điều khiểnNăng lượng điện được cung cấp từ các33 kV điện thông qua một biến áp vào6.6 kV switchgear và được phân phốiđể các vị trí khác nhau bên trong lò nướng than cốcvà nhà máy lọc dầu khí. Một số đơn vị thực vậtđang sử dụng động cơ cao áp 6.6 kV,Máy biến áp nhiều tại các địa điểmcó thể giảm thiểu lực đẩy từ 6.6kV để460 V, tải Trung tâm trong mỗi giai đoạnphân phối lại sức mạnh để tập trungTrung tâm điều khiển động cơ (MCC). Thông minhchuyển đổi công nghệ được sử dụng. 6.6 các kVđiện redundantly cung cấp và phân phốiVia điện áp cao và thấpđiện áp chuyển đổi-bánh trong một cách, màlực đẩy đầu vào có thể được chuyển giữahai nguồn. Khái niệm này chuyển đổiđược thực hiện trung tâm tải và của MCClà tốt. Máy phát điện khẩn cấp và Uninterruptible Power Supply đơn vị có sẵn để cung cấp năng lượng cho các thiết bị đã chọn trongtrường hợp của một sự thất bại sức mạnh tổng hợp. Các thiết bị điện, các yếu tố kiểm soát và thiết bị đo đạc thường được kết nối vớidự phòng từ xa I/O đơn vị (RIO) thực hiện bởi tiêu chuẩn 4-20mA và 24 DC giao diện. Hệ thống con thông minh thường được kết hợp vớiProfibus hoặc Modbus. Bảng dưới đây cho một tổng quan về các kỹ thuật điện, đo lường và kiểm soát hệ thống cài đặt là tốtnhư lĩnh vực máy phân tích để kiểm soát quá trình, quá trình giám sát và đáng báo động (con số 7).Tất cả tự động hóa thiết bị được kết nối qua một mạng lưới sợi quang thực vật mà chạy qua tất cả các địa điểm thực vật trong đó có liên quanHình 6: Hệ thống phân cấp của tự động hóaHình 7: Danh sách các điện, đo lường và tự động hóa thiết bị cho cảnh sát và GRP (Ph.1-3) 6 / 18thiết bị được đặt. Tất cả dữ liệu được thu thập và phân phối thông qua mạng lưới này, theo đó nguồn dữ liệu và dữ liệu mục tiêu có thể được linh hoạtkết nối với nhau bằng cách sử dụng các kết nối vật lý bởi vá tấm và thiết bị chuyển mạch cũng như kết nối hợp lý bằng cách sử dụng một mạng lướiHệ thống quản lý. Thông qua mạng lưới này tất cả hệ thống có thể giao tiếp với nhau.Trong khu vực Coke lò thực vật (COP) của Phase1and 2 một tích hợp "hiện đại" hệ thống kiểm soát phân phối (DCS) được sử dụng trênmức độ kiểm soát quá trình. Nhiều ứng dụng trong các cảnh sát có chức năng kiểm soát trình tự tốt nhất được thực hiện bởi lập trìnhbộ điều khiển logic (PLC), dựa trên PLC DCS chọn (Siemens S7 với PCS7). Vào quá trình kiểm soát mức độ giai đoạn 1 và 2Khí nhà máy lọc dầu thực vật (GRP), tự động hóa được thực hiện bởi một hệ thống DCS chuyên về chức năng liên tục kiểm soát(CENTUM Yokogawa-VP). Cả hai hệ thống, kết hợp với nhau thông qua Modbus, được thiết kế như là hệ thống điều khiển tích hợp để nhận rathe control for both, electrical and instrumentation equipment. The control system enables an operation of the plant via operatorcontrol stations, located in separate control rooms. Phase 3 again has individual control systems from the same makers (Figure 8).Besides having operator control stations for all major plant units, the four modern control rooms are equipped with large size videoscreens, including split screen capacity, audio paging systems, Intranet-access, etc. (see Figure 9).The complete Network and System Configuration of Phase 1 and Phase 2 for the Coke Oven Plant and the Gas Refinery Plant areshown in Figure 10. The area in pink color shows the COP-Remote I/O level, the blue area shows the COP-PLC-level, the greenarea shows the COP-operation level and the yellow area shows the system administration level with server and network equipment.In the upper right corner, the interface to the Level 3 systems (Business-Blast Furnace-Raw Material –Lime Calcining-Sinter-andEnergy Center Computer) is shown. The area, marked in white color, shows the GRP-DCS-System. The layout for the Phase 3 systemis similar except the remote I/O area which is half the size of Phase 1+2 because it handles two batteries only.S O M E S P E C I A L A U T O M A T I O N E X A M P L E SModern instrumentation and control equipment connected to PLC’s or Distributed Control Systems (Level 1) with operation stationson top are standard in modern industry facilities. The Hyundai Steel Coke Plant is using these standards as described aboveplus additional automation for advanced control and optimization functions. Some of these systems are covered in the successivechapters as following.Figure 10: Network and Automation System Configuration COP and GRP – Phase 1 +2 (Ph.1-2) 7 / 18P R O V E N ® ( P R E S S U R E R E G U L A T E D O V E N ) - S Y S T E MWithin the nineties a first version of a single oven pressure regulation system (PROven®) was developed by the DMT-company(Deutsche Montan Technologie GmbH) in Germany. Since 2002 TKIS has improved the system continuously based on its ownpractical experience made on more than 2100 oven installations all over the world. As the essential patents, including the namerights, for the system ran out in March 2014 the license contract between DMT and TKIS ended at that time. TKIS decided to continuethe successful marketing of the improved PROven technology under the new brand name EnviBAT® pressure regulationsystem for the reduction of fugitive emissions at coke plants. Since 2010 it has been accepted as a Best Available Technique (BAT)[Ref. 1]. However, the system at the Hyundai Steel Plant was contracted, licensed and build under the name PROven® and

đang được dịch, vui lòng đợi..

Kết quả (Việt) 2:[Sao chép]

Sao chép!

đang được dịch, vui lòng đợi..

Kết quả (Việt) 3:[Sao chép]

Sao chép!

đang được dịch, vui lòng đợi..

Các ngôn ngữ khác

Hỗ trợ công cụ dịch thuật: Albania, Amharic, Anh, Armenia, Azerbaijan, Ba Lan, Ba Tư, Bantu, Basque, Belarus, Bengal, Bosnia, Bulgaria, Bồ Đào Nha, Catalan, Cebuano, Chichewa, Corsi, Creole (Haiti), Croatia, Do Thái, Estonia, Filipino, Frisia, Gael Scotland, Galicia, George, Gujarat, Hausa, Hawaii, Hindi, Hmong, Hungary, Hy Lạp, Hà Lan, Hà Lan (Nam Phi), Hàn, Iceland, Igbo, Ireland, Java, Kannada, Kazakh, Khmer, Kinyarwanda, Klingon, Kurd, Kyrgyz, Latinh, Latvia, Litva, Luxembourg, Lào, Macedonia, Malagasy, Malayalam, Malta, Maori, Marathi, Myanmar, Mã Lai, Mông Cổ, Na Uy, Nepal, Nga, Nhật, Odia (Oriya), Pashto, Pháp, Phát hiện ngôn ngữ, Phần Lan, Punjab, Quốc tế ngữ, Rumani, Samoa, Serbia, Sesotho, Shona, Sindhi, Sinhala, Slovak, Slovenia, Somali, Sunda, Swahili, Séc, Tajik, Tamil, Tatar, Telugu, Thái, Thổ Nhĩ Kỳ, Thụy Điển, Tiếng Indonesia, Tiếng Ý, Trung, Trung (Phồn thể), Turkmen, Tây Ban Nha, Ukraina, Urdu, Uyghur, Uzbek, Việt, Xứ Wales, Yiddish, Yoruba, Zulu, Đan Mạch, Đức, Ả Rập, dịch ngôn ngữ.