To make the blades, the first stage

To make the blades, the first stage is a ceramic ‘core’, of the form of the tortuous internal cooling channels. Wax is injected around this to form the shape of the aerodynamic blade, plus several other features that assist in the casting process. Platinum pins are inserted to support the core inside the wax; then the form is ‘shelled’ by coating it in an slurry of alumina-silicate material to form a ceramic coat. Several more coats of different compositions are applied and then the wax is melted out to leave a void in the shape of the blade.
Molten metal is then poured into the mould, which is placed inside a furnace to keep the metal molten. At the base of the mould is one of the additional casting features: a helical structure about the same shape as three turns of a standard corkscrew. Known as the pigtail, this is attached to a plate that is cooled by water. Once filled, the mould is slowly withdrawn from the furnace into a cooler chamber. The metal starts to solidify at the chilled plate, and crystals begin to grow into the pigtail. The crystals grow in a straight line in the direction that the mould is being withdrawn, but because of the pigtail’s twisted shape, all but the fastest-growing crystals are eliminated. Only a crystal with the correct orientation emerges into the blade mould proper, and the gradual withdrawal of the mould ensures the crystal continues growing through the melt into the rest of the space.
The formation of the vital precipitates results from careful control of the external temperature and from the design of the mould; those multiple layers of ceramic determine how fast the heat from the molten metal can dissipate, and this provides the extra finesse to achieve the required internal structure. The platinum pins holding the core in place diffuse into the alloy without affecting its properties.
Once solidified, the casting is removed from the mould and the first of some 20 processes begins to prepare it for assembly into an engine. First, the ceramic cores are dissolved away with caustic alkalis. Then the extra features for casting are machined away. The holes for the cooling air to escape are drilled using electrical discharge machining, which forms the required hole geometry to direct the air to the points where it is needed. Finally, the blade receives its insulating ceramic coating by electron-beam plasma deposition

Kết quả (Việt) 2:

Để làm cho lưỡi dao, giai đoạn đầu tiên là một sứ 'lõi', trong các hình thức của các kênh làm mát bên trong quanh co. Wax được tiêm khoảng này để tạo thành hình dạng của lưỡi khí động học, cộng với một số tính năng khác hỗ trợ trong quá trình đúc. Chân Platinum được đưa vào để hỗ trợ cốt lõi bên trong sáp; sau đó các hình thức là 'vỏ' bằng cách phủ nó trong một bùn vật liệu nhôm silicat để tạo thành một chiếc áo khoác gốm. Một số áo khoác hơn của tác phẩm khác nhau được áp dụng và sau đó sáp tan chảy ra để lại một khoảng trống trong hình dạng của lưỡi dao.
Sau đó kim loại nóng chảy được đổ vào khuôn, được đặt bên trong một lò để giữ nóng chảy kim loại. Tại cơ sở của khuôn là một trong những tính năng đúc thêm: một cấu trúc xoắn ốc về hình dạng giống như ba lượt một xoắn ốc tiêu chuẩn. Được biết đến như Pigtail, điều này được gắn vào một tấm được làm mát bằng nước. Khi điền, khuôn đang dần rút khỏi lò vào một buồng lạnh. Các kim loại bắt đầu để củng cố tại đĩa ướp lạnh, và các tinh thể bắt đầu phát triển vào Pigtail. Các tinh thể lớn lên trong một đường thẳng theo hướng mà khuôn được rút lại, nhưng vì hình dạng xoắn của Pigtail, tất cả, nhưng các tinh thể phát triển nhanh nhất được loại bỏ. Chỉ có một tinh thể với các định hướng chính xác nổi lên vào khuôn lưỡi thích hợp, và rút dần khuôn đảm bảo các tinh thể tiếp tục phát triển qua sự tan chảy vào phần còn lại của không gian.
Sự hình thành của các kết tủa kết quả quan trọng khỏi sự kiểm soát cẩn thận của nhiệt độ bên ngoài và từ các thiết kế của nấm mốc; những nhiều lớp gốm xác định nhanh như thế nào nhiệt từ kim loại nóng chảy có thể tiêu tan, và điều này cung cấp sự khéo léo thêm để đạt được cấu trúc nội bộ cần thiết. Các chân bạch kim giữ cốt lõi tại chỗ khuếch tán vào các hợp kim mà không ảnh hưởng đến tính chất của nó.
Một khi đông đặc, đúc được lấy ra khỏi khuôn và lần đầu tiên của một số 20 quy trình bắt đầu chuẩn bị cho việc lắp ráp thành một động cơ. Đầu tiên, các lõi gốm được hòa tan đi với chất kiềm ăn da. Sau đó, các tính năng bổ sung cho đúc được gia công đi. Các lỗ cho không khí làm mát để thoát được khoan sử dụng công phóng điện, mà hình thức hình học lỗ theo yêu cầu chỉ đạo không khí vào điểm nơi nó là cần thiết. Cuối cùng, lưỡi nhận cách điện lớp phủ gốm của mình bằng cách lắng đọng plasma chùm electron