In automobiles with electronic engi

In automobiles with electronic engine control systems, angular position qe can be sensed on the crankshaft directly or on the camshaft. Recall that the piston drives the crankshaft directly, while the valves are driven from the camshaft. The camshaft is driven from the crankshaft through a 1:2 reduction drivetrain, which can be gears, belt, or chain. Therefore, the camshaft rotational speed is one-half that of the crankshaft, so the camshaft angular position goes from zero to 360 for one complete engine cycle. Either of these sensing locations can be used in electronic control systems. Although the crankshaft location is potentially superior for accuracy because of torsional and gear backlash errors in the camshaft drivetrain, many production systems locate this sensor such that it measures camshaft position. For measurement of engine positionvia a crankshaft sensor, an unambiguous measurement of the crankshaft angular position relative to a unique point in the cycle for each cylinder requires some measurement of camshaft position as well as crankshaft position. Typically, it is sufficient to sense camshaft position at one point in a complete revolution. At the present time, there appears to be a trend toward measuring crankshaft position directly rather than indirectly via camshaft position. In principle, it is sufficient for engine control purposes to measure crankshaft/camshaft position at a small number of fixed points. The number of such measurements (or samples), for example, could be determined by the number of cylinders.
Magnetic Reluctance Position Sensor
One noncontacting engine sensor configuration that measures crankshaft position directly (using magnetic phenomena) is illustrated in Figure 6.7.
This sensor consists of a permanent magnet with a coil of wire wound around it. A steel disk that is mounted on the crankshaft (usually in front of the engine) has tabs that pass between the pole pieces of this magnet. In Figure 6.7 for illustrative purposes, the steel disk has four protruding tabs, which is the minimum number of tabs for an 8-cylinder engine. In general, there are N tabs where N is determined during the design of the engine control system. The passage of each tab could correspond, for example, to the TDC position of a cylinder on its power stroke, although other reference positions are also possible. The crankshaft position q at all other times in the engine cycle are given by

Kết quả (Việt) 1:

Trong xe ô tô với hệ thống điều khiển động cơ điện tử, vị trí góc qe có thể được cảm nhận trực tiếp crankshaft hoặc trên trục cam. Hãy nhớ rằng động cơ piston ổ đĩa crankshaft trực tiếp, trong khi các van được thúc đẩy từ trục cam. Trục cam là lái xe từ crankshaft thông qua một drivetrain 1:2 giảm có thể bánh răng, đai hoặc chuỗi. Do đó, tốc độ quay của trục cam là một nửa của crankshaft, do đó, vị trí góc trục cam đi từ số không đến 360 cho một động cơ hoàn thành chu kỳ. Hoặc các cảm biến vị trí có thể được sử dụng trong các hệ thống điều khiển điện tử. Mặc dù vị trí crankshaft là có khả năng vượt trội cho độ chính xác vì các và thiết bị phản ứng dữ dội lỗi trong drivetrain trục cam, sản xuất nhiều hệ thống xác định vị trí cảm biến này như vậy mà nó các biện pháp vị trí trục cam. Đo lường của động cơ positionvia một cảm biến crankshaft, một đo lường rõ ràng của các crankshaft góc vị trí liên quan đến một điểm độc đáo trong chu kỳ cho mỗi xi lanh đòi hỏi một số đo đạc vị trí trục cam cũng như vị trí crankshaft. Thông thường, nó là sufficient đến vị trí trục cam cảm giác tại một thời điểm trong một cuộc cách mạng hoàn chỉnh. Tại thời điểm hiện nay, dường như là một xu hướng về hướng đo crankshaft vị trí trực tiếp chứ không phải gián tiếp thông qua vị trí trục cam. Về nguyên tắc, đó là sufficient cho các mục đích điều khiển động cơ để đo crankshaft/trục cam vị trí tại một số điểm fixed. Số đo (hay mẫu), ví dụ, có thể được xác định bởi số lượng các xi lanh.Miễn cưỡng từ vị trí cảm biếnMột động cơ noncontacting cảm biến configuration rằng các biện pháp crankshaft vị trí trực tiếp (sử dụng từ hiện tượng) được minh họa trong hình 6.7.Cảm biến này bao gồm một nam châm vĩnh cửu với một cuộn dây vết thương xung quanh nó. Đĩa thép được lắp đặt trên crankshaft (thường ở phía trước của động cơ) có tab qua giữa các mảnh cực của nam châm này. Ở hình 6.7 cho mục đích minh họa, đĩa thép có 4 tab nhô ra, đó là số lượng tối thiểu của các tab cho một động cơ 8 xi-lanh. Nói chung, không có N tab nơi N được xác định trong quá trình thiết kế hệ thống điều khiển động cơ. Các đoạn văn của mỗi tab có thể tương ứng, ví dụ, với vị trí là TDC của một hình trụ trên thì sức mạnh của nó, mặc dù vị trí tài liệu tham khảo khác cũng có thể. Q vị trí crankshaft ở tất cả các thời điểm khác trong chu kỳ động cơ được đưa ra bởi

Kết quả (Việt) 2:

Trong xe ô tô với hệ thống điều khiển động cơ điện tử, góc cạnh vị trí nới lỏng tiền tệ có thể được cảm nhận trên trục khuỷu trực tiếp hoặc trên các trục cam. Nhớ lại rằng piston ổ trục khuỷu trực tiếp, trong khi các van được điều khiển từ trục cam. Các trục cam được điều khiển từ trục khuỷu thông qua một 1: giảm hệ thống truyền động 2, có thể là bánh răng, vành đai, hoặc chuỗi. Do đó, trục cam tốc độ quay là một nửa của trục khuỷu, do trục cam vị trí góc đi từ số không đến 360? cho một chu kỳ động cơ hoàn thành. Một trong những địa điểm cảm ứng có thể được sử dụng trong các hệ thống điều khiển điện tử. Mặc dù vị trí trục khuỷu là khả năng vượt trội về tính chính xác vì lỗi phản ứng dữ dội xoắn và bánh răng trong hệ thống truyền động trục cam, nhiều hệ thống sản xuất xác định vị trí cảm biến này như vậy mà nó đo vị trí trục cam. Để đo lường của positionvia động cơ một cảm biến trục khuỷu, một phép đo rõ ràng của trục khuỷu góc vị trí tương đối với một điểm duy nhất trong chu kỳ cho mỗi xi lanh đòi hỏi một số đo vị trí trục cam cũng như vị trí trục khuỷu. Thông thường, nó là h.tố fi cient để cảm nhận vị trí trục cam tại một thời điểm trong một cuộc cách mạng hoàn chỉnh. Tại thời điểm hiện tại, dường như có một xu hướng đo vị trí trục khuỷu trực tiếp hơn là gián tiếp thông qua vị trí trục cam. Về nguyên tắc, đó là h.tố fi cient cho mục đích kiểm soát động cơ để đo vị trí trục khuỷu / trục cam ở một số nhỏ các fi điểm cố định. Các số đo như vậy (hoặc mẫu), ví dụ, có thể được xác định bởi số xi-lanh.
Miễn cưỡng từ cảm biến vị trí
Một noncontacting cảm biến động cơ con fi guration đo vị trí trục khuỷu trực tiếp (sử dụng hiện tượng từ tính) được minh họa trong hình 6.7.
Cảm biến này bao gồm của một nam châm vĩnh cửu với một cuộn dây quấn quanh nó. Một đĩa thép được lắp trên trục khuỷu (thường là ở phía trước của động cơ) có tab mà vượt qua giữa các mảnh cực của nam châm này. Trong Hình 6.7 cho mục đích minh họa, đĩa thép có bốn tab nhô ra, đó là số lượng tối thiểu của các tab cho một động cơ 8 xi-lanh. Nói chung, có N tab đó N được xác định trong việc thiết kế các hệ thống điều khiển động cơ. Việc thông qua mỗi tab có thể tương ứng, ví dụ, đến vị trí TĐC một xi lanh trên nét sức mạnh của nó, mặc dù vị trí tham khảo khác cũng có thể. Các vị trí trục khuỷu q ở tất cả các thời điểm khác trong chu kỳ động cơ được cho bởi