2.6.6 Waste Reduction TechniquesSom

2.6.6 Waste Reduction Techniques
Some of the waste reduction tools include zero defects, setup time reduction, and line balancing. The goal of zero defects is to ensure that products are fault free all the way, through continuous improvement of the manufacturingprocess (Karlsson and Ahlstrom 1996). Human beings almost invariably will make errors. When errors are made and are not caught then defective parts will appear at the end of the process. However, if the errors can be prevented before they happen then defective parts can be avoided. One of the tools that the zero defect principle uses is Poka Yoke. Poka-Yoke, which was developed by Shingo, is an autonomous defect control system that is put on a machine that inspects all parts to make sure that there arezero defects. The goal of Poka-Yoke is to observe the defective parts at the source, detect the cause of the defect, and to avoid moving the defective part to the next workstation (Feld, 2000). Single Minute Exchange of Die (SMED) is another technique of waste reduction. During 1950’s Ohno devised this system; and was able to reduce the die changing time from 1 day to three minutes (Womack, Jones and Ross, 1990). The basic idea of SMED is to reduce the setup time on a machine. There aretwo types of setups: internal and external. Internal setup activities are those that can be carried out only when the machine is stopped while external setup activities are those that can be done during machining. The idea is to move as many activities as possible from internal to external (Feld, 2000). Once all activities are identified than the next step is to try to simplify these activities (e.g. standardize setup, use fewerbolts). By reducing the setup time many benefits can be realized. First, die-changing specialists are not needed. Second, inventory can be reduced by producing small batchesand more variety of product mix can be run. Line balancing is considered a great weapon againstwaste, especially the wasted time of workers. The idea is to make every workstation produce the right volume of work that is sent to upstream workstations without any stoppage (Mid-America Manufacturing Technology Center Press Release, 2000). This will guarantee that each workstation is working in a synchronized manner, neither faster nor slower than other workstations

Kết quả (Việt) 1:

2.6.6 kỹ thuật giảm lãng phíSome of the waste reduction tools include zero defects, setup time reduction, and line balancing. The goal of zero defects is to ensure that products are fault free all the way, through continuous improvement of the manufacturingprocess (Karlsson and Ahlstrom 1996). Human beings almost invariably will make errors. When errors are made and are not caught then defective parts will appear at the end of the process. However, if the errors can be prevented before they happen then defective parts can be avoided. One of the tools that the zero defect principle uses is Poka Yoke. Poka-Yoke, which was developed by Shingo, is an autonomous defect control system that is put on a machine that inspects all parts to make sure that there arezero defects. The goal of Poka-Yoke is to observe the defective parts at the source, detect the cause of the defect, and to avoid moving the defective part to the next workstation (Feld, 2000). Single Minute Exchange of Die (SMED) is another technique of waste reduction. During 1950’s Ohno devised this system; and was able to reduce the die changing time from 1 day to three minutes (Womack, Jones and Ross, 1990). The basic idea of SMED is to reduce the setup time on a machine. There aretwo types of setups: internal and external. Internal setup activities are those that can be carried out only when the machine is stopped while external setup activities are those that can be done during machining. The idea is to move as many activities as possible from internal to external (Feld, 2000). Once all activities are identified than the next step is to try to simplify these activities (e.g. standardize setup, use fewerbolts). By reducing the setup time many benefits can be realized. First, die-changing specialists are not needed. Second, inventory can be reduced by producing small batchesand more variety of product mix can be run. Line balancing is considered a great weapon againstwaste, especially the wasted time of workers. The idea is to make every workstation produce the right volume of work that is sent to upstream workstations without any stoppage (Mid-America Manufacturing Technology Center Press Release, 2000). This will guarantee that each workstation is working in a synchronized manner, neither faster nor slower than other workstations

Kết quả (Việt) 2:

2.6.6 Các kỹ thuật giảm thải
Một số trong những công cụ giảm thiểu chất thải bao gồm không khuyết tật, giảm thời gian thiết lập, và cân bằng dòng. Mục tiêu của không khuyết tật là để đảm bảo rằng các sản phẩm có lỗi miễn phí tất cả các cách, thông qua cải tiến liên tục của manufacturingprocess (Karlsson và Ahlstrom 1996). Con người hầu như luôn luôn sẽ làm lỗi. Khi lỗi được thực hiện và không bị bắt sau đó bộ phận bị lỗi sẽ xuất hiện ở phần cuối của quá trình. Tuy nhiên, nếu các lỗi có thể được ngăn chặn trước khi chúng xảy ra sau đó bộ phận bị lỗi có thể tránh được. Một trong những công cụ mà các nguyên tắc không khuyết tật sử dụng là Poka Yoke. Poka-Yoke, được phát triển bởi Shingo, là một hệ thống điều khiển tự trị khiếm khuyết đó được đặt trên một máy kiểm tra tất cả các bộ phận để đảm bảo rằng có arezero khuyết tật. Mục tiêu của Poka-Yoke là để quan sát các bộ phận bị lỗi tại nguồn, phát hiện nguyên nhân của lỗi này, và để tránh di chuyển bộ phận bị lỗi cho các máy trạm tiếp theo (Feld, 2000). Độc Minute Trao đổi Die (SMED) là một kỹ thuật giảm chất thải. Trong năm 1950, Ohno đã phát minh ra hệ thống này; và đã có thể làm giảm thời gian chết thay đổi từ 1 ngày đến ba phút (Womack, Jones và Ross, 1990). Ý tưởng cơ bản của SMED là để giảm thời gian thiết lập trên một máy. Có aretwo loại thiết lập: bên trong và bên ngoài. Các hoạt động thiết lập nội bộ là những người có thể được thực hiện chỉ khi máy đang dừng lại trong khi các hoạt động thiết lập bên ngoài là những người có thể được thực hiện trong quá trình gia công. Ý tưởng là để di chuyển nhiều hoạt động như thể từ bên trong với bên ngoài (Feld, 2000). Một khi tất cả các hoạt động được xác định hơn so với các bước tiếp theo là cố gắng đơn giản hóa các hoạt động (ví dụ như tiêu chuẩn thiết lập, fewerbolts sử dụng). Bằng cách giảm thời gian thiết lập lại nhiều lợi ích có thể được nhận ra. Đầu tiên, chết thay đổi chuyên gia không cần thiết. Thứ hai, hàng tồn kho có thể được giảm bằng cách sản xuất nhiều loại nhỏ batchesand nhiều chủng loại sản phẩm có thể được chạy. Cân bằng dòng được coi là một vũ khí tuyệt vời againstwaste, đặc biệt là thời gian lãng phí của công nhân. Ý tưởng là để làm cho mọi máy trạm sản xuất khối lượng công việc phải được gửi đến các máy trạm thượng nguồn mà không cần bất kỳ ngừng (Mid-America Sản xuất Trung tâm Công nghệ Thông cáo báo chí, 2000). Điều này sẽ đảm bảo rằng mỗi máy trạm đang làm việc một cách đồng bộ, không nhanh hơn cũng không chậm hơn so với các máy trạm khác