overall appearance of the concrete.

overall appearance of the concrete.
Aggregate exposure methods that fracture,
grind, or polish the aggregate also produce
a different appearance than techniques
that merely expose the aggregate through
washing and scrubbing.
Calcium chloride, commonly used to
accelerate concrete curing, can produce
discoloration and should not be used with
concrete colors (see Photo 9). Some pigment
producers offer "color-conditioned"
admixtures, which are pigments preblended
with plasticizers, water reducers, or
other concrete admixtures. The same
result, plus greater economy and control
of the mix design, can be achieved by
specifying the admixtures separately from
the color additives or by using a performance
specification that allows the concrete
producer to determine the optimum
combination of admixtures and colors.
Concrete producers routinely stock and
use admixtures that have a proven track
record with their cement and other raw
materials.
Mixes
Variations in the dosage rate of color additives
affect concrete's color (see Photo 10).
The pigment dosage rate is based on the
weight of all cementitious materials in a
mix, including portland cement, fly ash,
and lime.
Increasing the dosage rate produces
more intense colors. Color saturation
generally occurs at dosage rates beyond
6 percent; thus, adding pigment will not
intensify the concrete color. Color addition
rates above 10 percent should not be used.
For uniform color, the same color
dosage rate must be used throughout the
project. In recent years, it has become easier
for concrete producers to add the correct
amount of concrete color to a batch.
In the past, powdered pigments were dirty
to work with and had to be manually
weighed and poured into a concrete
mixer. Color additives are now available
in a variety of forms. Concentrated powder,
liquid, granules, disintegrating packages,
and automated dispensing systems
are all designed to make coloring clean,
simple, and accurate (see Photo 11).
Adding water to a concrete mix produces
a paler color (see Photo 12). It is
generally best to use the lowest water/
cement ratio that will provide a workable
mix. For cast-in-place construction, a 127
mm (5 in.) slump generally is acceptable.
If additional slump is required, a waterreducer
or plasticizing admixture should
be included in the mix instead of more
water.
Adding water has other negative
effects on concrete. Too much water contributes
to dusting, cracking, and reduced
durability of the concrete surface. Adding
3.8 L (1 gal) of water per 0.76 m3 (1 yd3
)
of a properly designed mix creates an
additional 25 mm (1 in.) of slump, reduces
compressive strength approximately 1380
kPa (200 psi), increases shrinkage by 10
percent, and increases the potential for
efflorescence.
December 1998 The Construction Specifier
11. Disintegrating bags of color additives can
be tossed into a mixer without opening
or pouring.
12. different water/cement ratios make plain
(top) and col

Kết quả (Việt) 1:

xuất hiện tổng thể của bê tông.Phương pháp tổng hợp tiếp xúc gãy xương,xay, hoặc đánh bóng tổng hợp sản xuấtmột xuất hiện khác nhau hơn so với kỹ thuậtmà chỉ đơn thuần là vạch trần sự tổng hợp thông quarửa và chà kỹ.Canxi clorua, thường được sử dụng đểtăng tốc độ chữa bê tông, có thể sản xuấtsự đổi màu và không nên được sử dụng vớimàu sắc cụ thể (xem ảnh 9). Một số sắc tốnhà sản xuất cung cấp "màu lạnh"phụ gia, có sắc tố preblendedvới chất hoá dẻo, nước cho khí, hoặcphụ gia bê tông khác. Chúc bạn như vậykết quả, cộng với nền kinh tế lớn hơn và kiểm soátthiết kế kết hợp, có thể đạt được bởixác định các phụ gia một cách riêng biệt từphụ gia màu hoặc bằng cách sử dụng một hiệu suấtđặc điểm kỹ thuật cho phép bê tôngnhà sản xuất để xác định tối ưusự kết hợp của màu sắc và phụ gia.Bê tông nhà sản xuất thường chứng khoán vàsử dụng phụ gia đó có một ca khúc đã được chứng minhghi lại với của xi măng và khác nguyênvật liệu.Hỗn hợpCác biến thể ở mức liều lượng của màu sắc phụ giaảnh hưởng cụ thể của màu sắc (xem ảnh 10).Tỷ lệ liều lượng sắc tố dựa trên cáctrọng lượng của tất cả các tài liệu hợp trong mộtpha trộn, bao gồm cả xi măng portland, fly ash,và vôi.Tăng tỷ lệ liều lượng sản xuấtmàu sắc dữ dội hơn. Màu sắc bão hòathường xảy ra ở liều lượng mức vượt ra ngoài6 phần trăm; Vì vậy, thêm sắc tố sẽ khôngtăng cường màu sắc cụ thể. Màu sắc bổ sungtỷ giá trên 10 phần trăm không nên được sử dụng.Cho màu sắc đồng nhất, cùng một màu sắcliều dùng tỷ lệ phải được sử dụng trong suốt cácdự án. Những năm gần đây, nó đã trở nên dễ dàng hơncho nhà sản xuất bê tông thêm chính xácsố tiền của các màu sắc cụ thể để một lô.Trong quá khứ, bột màu được bẩnđể làm việc với và có thể theo cách thủ côngkhẩu pháo nặng và đổ vào một cụ thểMáy trộn. Màu sắc phụ gia hiện đang có sẵntrong nhiều hình thức. Tập trung bột,chất lỏng, hạt, phân hủy gói,và tự động dispensing hệ thốnglà tất cả được thiết kế để làm cho màu sạch,đơn giản, và chính xác (xem ảnh 11).Cách thêm nước vào một hỗn hợp bê tông sản xuấtmột paler màu sắc (xem ảnh 12). Nó lànói chung tốt nhất để sử dụng nước thấp nhất /tỷ lệ xi măng sẽ cung cấp một hoàn toàn khả thitrộn. xây dựng diễn viên tại chỗ, một 127mm (5 in) sụt giảm nói chung là chấp nhận được.Nếu thêm sụt giảm là cần thiết, một waterreducerhoặc plasticizing hỗn hợp nênđược bao gồm trong hỗn hợp thay vì nhiều hơn nữanước.Thêm nước có tiêu cực kháchiệu ứng trên bê tông. Quá nhiều nước đóng gópđến dusting, nứt, và giảmđộ bền của bề mặt bê tông. Thêm3.8 L (1 gallon) nước mỗi 0.76 m3 (1 yd3)của một kết hợp đúng cách thiết kế tạo ra mộtbổ sung 25 mm (1 in) của sụt giảm, làm giảmcường độ nén khoảng 1380kPa (200 psi), tăng co rút 10phần trăm, và làm tăng khả năngsự lên hoa.Tháng 12 năm 1998 Specifier xây dựng11. phân hủy túi màu phụ gia có thểđược ném vào một máy trộn mà không mở cửahoặc đổ.12. tỷ lệ khác nhau nước/xi măng làm cho đồng bằng(trên cùng) và đại tá