Nakajima S.[1] done pioneering work

Nakajima S.[1] done pioneering work and has given basic definition of TPM, its importance, goals of TPM,
objectives of TPM, merits and demerits of TPM and steps to be followed while implementing TPM. Also author has
described about challenging limits for TPM, method for calculation of OEE, possible areas of wastage of resources which
may occur. I. P. S. Ahuja et al.[2] gives in-depth review on TPM literature published. Author has summarized eight pillars
for the success of TPM implementation as shown in Fig. 1. F. Ireland et al.[3] given a study of total productive maintenance
implementation in three companies. Nakajima's seven steps of autonomous maintenance was the focus for implementation.
Ross Kennedy et al.[4] give the concept of TPM
3
means third generation TPM which is having eight pillars instead of seven
pillars. TPM
3
is an enhanced Australian approach applying the principles and practices of the Toyota Production System
and the Toyota Way - Lean and TPM. Ki-Young jeong et al.[5] gives the detailed loss classification scheme for computing
OEE for a capital intensive industry. F. T. S. Chan et al.[6] implemented the concept of TPM in semiconductor industry.
Authors have reported 83% improvement in equipment productivity. Marcelo Rodrigues et al.[7] discussed the reasons of
failure of TPM implementation and concluded that the shallow involvement of the people of various levels is the main
reason of the failure of TPM. G. Chand et al.[8] reported to implement the concept in cellular manufacturing system having
forming shop, tool room and product test room. In the paper they have reported 62% OEE and concluded the need of
sustained TPM implementation to achieve world class OEE level of greater than 85%. M. C. Eti et al.[9] implemented the
concept in Nigerian industry and concluded that TPM can succeed only if necessary training is provided and time is given to
monitor the success or failure of improvement activities

Kết quả (Việt) 1:

Nakajima S. [1] thực hiện tiên phong làm việc và đã đưa ra các định nghĩa cơ bản của TPM, tầm quan trọng của nó, mục tiêu của TPM,
mục tiêu của TPM, tích cực và tiêu cực của TPM và các bước để được theo sau trong khi thực hiện TPM. Tác giả có
miêu tả về thách thức giới hạn cho TPM, phương pháp tính toán OEE, các khu vực có thể của lãng phí nguồn lực mà
có thể xảy ra. I. P. S. Ahuja et al.[2] cho sâu xem xét trên TPM văn học được xuất bản. Tác giả đã tổng kết tám trụ cột
cho sự thành công của thực hiện TPM như minh hoạ trong hình 1. F. Ai Len et al. [3] được đưa ra một nghiên cứu của bảo trì sản xuất tất cả
thực hiện trong ba công ty. Nakajima của bảy bước tự trị bảo trì là tập trung cho việc thực hiện.
Ross Kennedy et al. [4] cung cấp cho các khái niệm về TPM
3
có nghĩa là thế hệ thứ ba TPM đó là có tám cột thay vì 7
trụ cột. TPM
3
là một cách tiếp cận Úc nâng cao áp dụng các nguyên tắc và thực tiễn của các hệ thống sản xuất Toyota
và cách Toyota - nạc và TPM. Ki-Young jeong et al. [5] cung cấp cho sơ đồ phân loại mất chi tiết cho máy tính
OEE cho ngành công nghiệp thủ đô chuyên sâu. F. T. S. Chan et al.[6] thực hiện các khái niệm về TPM trong ngành công nghiệp bán dẫn.
Tác giả đã báo cáo cải thiện 83% trong sản xuất thiết bị. Marcelo Rodrigues et al. [7] thảo luận về những lý do của
thất bại của TPM thực hiện và kết luận rằng sự tham gia của nông dân các cấp độ là chính
lý do của sự thất bại của TPM. G. trang et al.[8] báo cáo để thực hiện các khái niệm trong tế bào sản xuất hệ thống có
tạo thành cửa hàng, công cụ phòng và sản phẩm kiểm tra phòng. Trong bài báo, họ đã thông báo 62% OEE và kết thúc sự cần thiết của
thực hiện TPM duy trì lâu dài để đạt được đẳng cấp thế giới OEE mức độ lớn hơn 85%. M. C. qu et al. [9] thực hiện các
Các khái niệm trong ngành công nghiệp Nigeria và kết luận rằng TPM có thể thành công chỉ khi đào tạo cần thiết được cung cấp và thời gian cho
theo dõi sự thành công hay thất bại của cải thiện hoạt động

Kết quả (Việt) 2:

Nakajima S. [1] thực hiện công việc tiên phong và đã đưa ra định nghĩa cơ bản của TPM, tầm quan trọng của nó, mục tiêu của TPM,
mục tiêu của TPM, ưu và nhược điểm của TPM và các bước để được theo sau trong khi thực hiện TPM. Ngoài ra tác giả đã
mô tả về giới hạn thử thách đối với TPM, phương pháp tính OEE, lĩnh vực có thể lãng phí các nguồn tài nguyên mà
có thể xảy ra. IPS Ahuja et al. [2] cho xem xét chuyên sâu về văn học TPM được công bố. Tác giả đã tổng kết tám cột
cho sự thành công của việc thực hiện TPM như hình. 1. F. Ireland et al. [3] được đưa ra một nghiên cứu tổng duy trì sản xuất
thực hiện trong ba công ty. Nakajima của bảy bước bảo trì tự trị là trọng tâm để thực hiện.
Ross Kennedy và các cộng sự. [4] cho các khái niệm về TPM
3
có nghĩa là TPM thế hệ thứ ba mà là có tám cột thay vì bảy
trụ cột. TPM
3
là một phương pháp tiếp cận của Úc tăng cường áp dụng các nguyên tắc và thực hành của các hệ thống sản xuất Toyota
và Toyota Way - Lean và TPM. Ki-Young jeong et al. [5] cung cấp cho các chương trình phân loại mất chi tiết cho máy tính
OEE cho một ngành công nghiệp thâm dụng vốn. FTS Chan et al. [6] thực hiện các khái niệm về TPM trong ngành công nghiệp bán dẫn.
Các tác giả đã báo cáo cải thiện 83% về năng suất thiết bị. Marcelo Rodrigues et al. [7] đã thảo luận về lý do của
sự thất bại của việc thực hiện TPM và kết luận rằng sự tham gia của nông dân các cấp là chính
lý do của sự thất bại của TPM. G. Chand et al. [8] báo cáo để thực hiện các khái niệm trong hệ thống sản xuất di động đã
hình thành cửa hàng, phòng công cụ và phòng thử nghiệm sản phẩm. Trong bài báo họ đã báo cáo 62% OEE và kết luận sự cần thiết phải
thực hiện TPM bền vững để đạt được mức độ đẳng cấp thế giới OEE lớn hơn 85%. MC Eti et al. [9] thực hiện các
khái niệm trong ngành công nghiệp Nigeria và kết luận rằng TPM có thể thành công nếu chỉ đào tạo cần thiết được cung cấp và thời gian được đưa ra để
giám sát sự thành công hay thất bại của hoạt động cải thiện